Яхта из пластика


Постройка яхты из стеклопластика

Пластиковая лодка — лодка, изготовленная из композитных материалов и не требующая закачки воздуха (газа) в какие-либо полости для поддержания ее на плаву (в отличие от надувных лодок). По материалу производства различают следующие пластиковые лодки: из углепластика/кевлара — такие материалы используются как правило в спортивных судах в виду высокого отношения их прочности к массе; из стеклопластика — в отличие от углепластиковых лодок, лодки из стеклопластика дешевле, поэтому они наиболее широко распространены как в прокатах, так и в частном использовании; из термопластика — также лодки массового производства. Термопластик является менее жестким материалом, по сравнению со стеклопластиком, поэтому лодки из термопластика обычно небольших размеров.Стеклопластик — материал с малым удельным весом и заданными свойствами, имеющий широкий спектр применения. Стеклопластики обладают очень низкой теплопроводностью (примерно, как у дерева), прочностью как у стали, биологической стойкостью, влагостойкостью и атмосферостойкостью полимеров, не обладая недостатками, присущими термопластам.

Стеклопластики уступают стали по абсолютным значениям предела прочности, но в 3,5 раза легче её и превосходят сталь по удельной прочности.

и изготовлении равнопрочных конструкций из стали и стеклопластика, стеклопластиковая конструкция будет в несколько раз легче. Коэффициент линейного расширения стеклокомпозита близок к стеклу (составляет 11-13‧10⁶ 1/°С), что делает его наиболее подходящим материалом для светопроницаемых конструкций. Плотность стеклопластика, полученного путем прессования или намотки, составляет 1,8-2,0 г/см³.

Стеклопластики являются одним из самых доступных и недорогих композиционных материалов. Основные затраты при производстве изделий из стеклопластика приходятся на технологическое оборудование и рабочую силу, затраты на которую велики за счет трудоемкости и больших временных затрат на производство. Соответственно, на данный момент изделия из стеклопластика проигрывают по цене изделиям из металла из-за трудоёмкого и длительного процесса выклейки стеклопластиковых деталей, что вызывает большие затруднения при массовом производстве. Наиболее выгодно использование стеклопластика при мелкосерийном производстве. Крупносерийное производство становится более выгодным при использовании вакуумного формования. Также выгодным может быть и контактное формование, в случае если цена рабочей силы невелика.

www.youtube.com

Стеклопластик в нашем малом судостроении. Часть2.

Как отмечалось, влага вообще отрицательно влияет на свойства стеклопла­стиков, поэтому конструкционные стекломатериалы всегда аппретируют — покрывают гидрофобным составом, отталкива­ющим влагу и способствующим лучшей адгезии полиэфирного связующего к поверхности стекла. Часто в руки любителей попадают изоляци­онные стеклоткани, которые обработаны не гидрофобным конструкционным, а парафино­вым или крахмально — масляным аппретом. ­кая обработка, напротив, вредит прочности стеклопластика, поэтому изоляционные тка­ни пригодны для применения только после их предварительного отжига с помощью электронагревателя или над пламенем горелки. Taк как отожженные волокна имеют пониженную адгезию к связующему и более склонны к осмосу, они должны применяться совместно с эпоксидной смолой.

Стекломатериалы поставляются в следую­щих видах:

ровинг — это наиболее простая форма по­ставки; представляет собой непрерывный жгут из параллельных стекловолокон, смотан­ный в шпулю. Может иметь различную толщи­ну, определяемую числом сложений (обычно от 3 до 150). что дает значение погонного веса 300 — 4300 текс (г/км);

ткани; различаются по толщине нити и спо­собу переплетения; их поверхностей плотность составляет от 200 до 1600 г/м. Широко известна отечественная стеклоткань Т11 или Т12) с аппретом ГВС-9. Она имеет сатиновое переплетение 8/3. легко принимает сложные (формы и при правильной пропитке обеспечи­вает высокую прочность готового стеклопла­стика. Ткани более жесткого полотняного переплетения называются стеклосетками и стеклорогожами. Сетку с ее тонкой структурой используют для наружных слоев пластика. Рогожа изготавливается из ровинга, имеет вы­сокую прочность и жесткость и обычно приме­няется для армирования сильнонагруженных участков корпуса судна не слишком сложной формы. Большинство тканей равнопрочны в обоих направлениях — и по основе, и по утку, но встречаются и однонаправленные жгутовые ткани, подходящие для элементов судового набора;

маты (холсты) образованы ненаправлен­ным переплетением коротких отрезков стекло­нитей. Чтобы нити не рассыпались, их склеи­вают аппретирующей эмульсией, которая растворяется в процессе пропитки стекломата  связующим. Кроме эмульсионной существу­ет порошковая связка нитей, заключающая­ся в том, что связывающий аппрет концентрируется только в точках пересечения нитей между собой. Стекломат выпускается с различной поверхностной плотностью — от 225 до 900 г/м2. Армированный матом стеклопластик получается существенно менее жестким и прочным по сравнению с армированным тка­нью вследствие хаотичного расположения волокон и худшего соотношения стекло/связую­щее, и все же он наиболее популярен а конструкциях малых судов благодаря своей технологичности: мат легко пропитывается смолой, может принимать сложные формы и позволяет быстро набрать толщину изделия;

прочие разновидности стекломатериа­лов. Для конкретных технологических усло­вий выпускаются другие формы материалов: лента (тесьма), а также комбинированные маты образованные проклеенными либо про­шитыми слоями простых тканей и матов. Ком­бинированные материалы позволяют сэконо­мить время на раскрое; при этом слои заранее могут быть ориентированы оптимальным для прочности образом. Стоимость стекломатериалов зависит от предприятия — изготовителя и составляет 3 — 4 долл,/кг.

Углеволокно. При всех своих достоинствах стеклопластик в составе корпуса судна проиг­рывает металлам по жесткости. В случаях, когда соотношение жесткость/масса являет­ся определяющим параметром, могут быть использованы углеродные волокна. Их модуль упругости в три раза выше, чем у стекловолок­на. Применение углеволокна относится к сфере высоких технологий, требует особой тща­тельности в подборе типа и количества связующего; кроме того, угольное волокно на порядок дороже стеклянного, поэтому приме­нение углепластиков в судостроении до сих пор ограничивалось экспериментальными и спортивными образцами.

Арамиды. Несколько менее дорогостоя­щую альтернативу углеволокну в случаях, ког­да вес конструкции является критическим па­раметром, составляют арамидные волокна и ткани, более известные под названием «Кев­лар» или СВМ — армированный кевларом ком­позит на треть легче стеклопластика, прочнее его при растяжении и изгибе, но проигрыва­ет при сжимающий нагрузке, в качестве свя­зующего для арамидов лучше использовать эпоксидвинилэфирные смолы. Высокомодульиые волокна могут быть также скомбинированы с обычными стеклотканями, что улучшает механические свойства последних,

Заполнители. Трехслойные конструкции заняли в малом судостроении достойное мес­то благодаря присущей им высокой жесткос­ти, хорошим тепло – и звуко — изолирующим свой­ствам, возможности повышения запаса аварийной плавучести. По существу, комбина­ция двух слоев прочного материала, между ко­торыми помещен легкий малонагруженный за­полнитель, представляет собой отдельный тип композита, к совместимости компонентов ко­торого должны быть предъявлены особо жест­кие требования.

Фирмы — поставщики предла­гают разнообразные виды трехслойных заполнителей, надежность работы которых в составе полиэфирного ламината подтвержде­на опытом успешной эксплуатации изготов­ленных с их применением конструкций. Заполнители можно условно разделить на две технологически различные группы; гото­вые пластины (плиты) фиксированной толщи­ны и полуфабрикаты, образующие средний слой непосредственно в процессе формова­ния изделия.

К первой группе относятся следующие ма­териалы:

листы поливинилхлоридного или поли­уретанового пенопласта, имеющие толщину от 5 до 80 мм и плотность 40 — 200 кг/м3. Для выкладки сферических поверхностей применяются плиты, прорезанные в перпен­дикулярных направлениях и наклеенные для прочности на неплотную ткань. Существуют огнестойкие модификации;

бальзовые пластины, нарезанные попе­рек волокон. Этот заполнитель успешно ис­пользуется на протяжении многих лет (не­смотря на конкуренцию со стороны более долговечных и дешевых пенопластов] прежде всего благодаря своим прекрасным механи­ческим свойствам при более чем умеренной плотности 95 — 250 кг/м3 Разумеется, чаще его используют в тех странах, где бальза не считается экзотической древесиной.

Качество трехслойного пластика, изготов­ленного с применением жесткого заполните­ля, зависит прежде всего от качества склейки пары заполнитель — ламинат, поэтому здесь необходимо применение специальных клеев и приложение давления на время отвержде­ния клея. Кроме того, подкрепляемая поверх­ность должна быть по возможности прямой, без сломов и зигов, иначе придется заниматься трудоемким раскроем, подгонкой и разделкой кромок пластин заполнителя. Эта трудности значительно легче преодо­левают материалы второй группы. Из них при­меняются:

пасты, приготовленные на основе поли­эфирного либо другого связующего с хоро­шей адгезией к ламинату; в них подмешива­ет снижающие плотность добавки — полые стеклянные микросферы, бальзовую крошку.

специальный синтетический мат,  известный у нас под торговым названием «По­ликор». Разработан в Японии группой «U-Pica». В его структуру, образованную полиэфирны­ми нитями, включены стеклянные микросферы, но в отличие от пасты он пропитывается тем же связующим, что и несущие крайние слои. После пропитки плотность заполнителя составляет 600 — 800 кг/м3.  Сухой мат имеет заданную толщину 1 — 5 мм, остающуюся; не­изменной после пропитай, и фактически объединяет некоторые особенности пенопластов и паст. Прочность спаев, образованных  поликор — матом. относительно невелика, по­этому при больших толшинах конструкции они должны перекрываться промежуточными слоями стекломата.

Клеящие пасты, как правило, конструкция пластикового судна включает две секции или более, соединенные по линии борта, на стрингерах или переборках и т.д. От качества склейки секций зависит прочность и долговечность судна в целом. Здесь особенно ва­жен системный подход к подбору материалов корпуса и клея, потому что один и тот же кле­ящий компаунд будет вести себя по — разному на ламинатах с разными связующими основами. Принципиальная разница такова: эпок­сидные смолы в присутствии кислорода воз­духа полимеризуются активнее , тогда как полиэфирные, напротив, замедляют отверж­дение на воздухе.

Открытая поверхность эпоксидного пластика полностью полимерызуетея и покрывается слоем аминов, препятствующнх качественной приклейке к ней эле­ментов набора, по этому  место склейки должно быть зачищено механическим  путем: эпоксидный же клей реагирует с ним так же  как с любой другой инертной поверхностью. Открытая поверхность обычного полиэфирно­го ламината сохраняет «незакрытые» свобод­ные радикалы полимерных цепочек в течение приблизительно двух суток, поэтому однород­ные приформовки и клеевые составы способ­ны с ними взаимодействовать на химическом уровне, образуй монолитные соединения. Компании — поставщики предлагают клея­щие пасты (филеры) под разными торговыми марками, но сохраняется общее деление их на составы для склеивания готового ламината и составы для приклейки к ламинату деревянных / пенолластовых деталей конструкции.

Декоративы, Декоративные составы (гелькоуты или, проще, гели), которыми покрывают внутренние и внешние поверхности пластико­вых изделий, выполняют несколько важных функций. Во — первых, в декоративный состав вводится краситель, возможно, и другой улучшающий внешний вид компонент, такой, как алюминиевая пудра или маленькие цветные блестки. Во — вторых, гель содержит различные дорогостоящие добавки, увеличивающие стойкость и долговечность нижерасположенных слоев полиэфира под влиянием о кружающей среды с ее ультрафиолетовым излучением, влагой, кислотно — щелочным и абразивным воздействием. В — третьих, гель пресекает вы­ход стирола из отвержденного ппастка, улуч­шая его экологические показатели. Наконец, декоративное покрытие можно отполировать до зеркального блеска, что улучшает внешний вид судна и снижает его сопротивление движе­нию. Полировка рабочей поверхности матриц существенно облегчает процесс съема с них готовых изделий и упрощает контроль их формы. Расход декоратива составляет 0.5 — 0.6 кг на 1 м2 площади матрицы.

Производимые декоративы обычно пози­ционируются следующим образом:

■                 гель обычного качества, удовлетвори­тельно отвечающий всему комплексу пере­численных требований; его цена в зависимо­сти от цвета — 5 — б долл./кг;

■                 гель повышенного качества, особо стой­кий к внешним воздействиям, включая абра­зивный износ и открытое пламя; дороже обыч­ного примерно на 10%;

■                 ремонтный гель, легче поддающийся руч­ному нанесению и механической обработке;

■                 матричный гель для покрытия; рабочих по­верхностей оснастки; отличается повышен­ной твердостью и имеет темный цвет, облегчающий обнаружение дефектов; он почти вдвое дороже обычного;

■                 гель для внутренних поверхностей изде­лий (топкоут); образует грязеводоотталкивающую пленку и эффективно препятствует выходу стирола из ламината. Его стоимость не превышает стоимости обычного геля.

Большинство гелей имеют модификации для ручного и машинного нанесений. Их цвета соответствуют международному стандарту RAL, насчитывающему сотни и тысячи оттен­ков, причем на химических заводах произво­дят декоративы только основных цветов, а их оттенки получаются добавлением котировоч­ных паст по задаваемой компьютером рецеп­туре непосредственно у авторизованного продавца.

Вспомогательные материалы и оборудо­вание. У комплексного поставщика можно приобрести множество необходимых и про­сто полезных в производстве продуктов и расходных инструментов, таких, как:

—  катализаторы (отвердители). Для эпоксидных смол это обычно полиатиленполиамин (ПЗПА),  для полиэфирных и эпоксивинилэфирных — перекись метилэтилкетона (ПМЭК).  Для работы с различными полиэфирами и по разным технологиям обычно пред­лагается гамма катализаторов, отличающихся степенью активности и агрегатным состоянием;

—  Вещества, модифицирующие свойства смол. Это разбавители — стирол, ацетон; пластификаторы; ускорители и замедлители процесса отверждения; тиксотропные добав­ки — аэросил, микросферы и т.п. Использо­вать катализаторы и модификаторы необхо­димо строго по инструкциям поставщика, иначе качество связующего может стать непредсказуемым;

■                 Материалы для обслуживания техноло­гической оснастки — разделительный воск для рабочих матриц (обычный либо высокотемпературный); разделители для новой ос­настки; полировочные пасты и полировочные круги;

—  Быстроизнашивающиеся инструменты, используемые при ручной формовке для пропитки и прикатки армирующего волокна — кисти, пропиточные и прикаточные валики различных размеров и формы, а также толщи­номерные калибры для гелевых пленок;

■                 Специализированные средства индиви­дуальной защиты — комбинезоны, респира­торы, сапоги и перчатки.

Зачастую поставщики материалов предла­гают и более дорогое оборудование для реа­лизации наиболее высокопроизводительных процессов. Опыт показывает, что современное налаженное стеклопластиковое произ­водство уже не может обойтись без использования некоторых машин, еще недавно казавшихся атрибутами «хай – тека», таких, как аппликаторы или дозаторы пенополуретана.

ТЕХНОЛОГИИ.  За полевка развития композитных пластиков сделан огромный шаг в направлении сниже­ния себестоимости, улучшения потребитель­ских свойств и экологической чистоты готовой продукции. Тем не менее все основные технологии, используемые в производстве армированных пластиков для судостроения, сложи­лись еще в 40 — 60-х гг.

Контактное формование. Многие массово выпускаемые изделия, такие, как удилища, лыжные папки, цилиндрические резервуары, производят на полностью или частично авто­матизированных линиях. Пластиковое судостроение остается одной из немногих отрас­лей, где большие объемы продукции производят самым простым, давно отработанным и требующим наименьших капитало­вложений методом — прямым контактным формованием в открытых матрицах.

Вкратце суть процесса такова. Подлежащее тиражированию изделие выполняется на легкообрабатываемого материала — дерева, пе­нопласта, модельной пасты, затем с него делают первый и обычно единственный съем негативной черновой матрицы, поверхность матрицы доводится до приемлемого для пересъема качества, и далее по ней формуется мастер -модель (она же — фальшизделие). Масса фалшизделия, так же как и масса мат­риц, в два-три раза больше массы окончательного изделия; для изготовления фальшнзделия применяют качественный материал, способный годами сохранять первоначальную форму и прочность. С этого образцового изде­лия снимаются рабочие матрицы (pиc. 2), ис­пользуемые непосредственно в технологичес­ком процессе.

При изготовлении изделий на поверхность рабочих матриц последовательно наносится разделительный слой, слой декоративного связующего (рис. 3) и далее — один за другим все слои ламината с ручной прикаткой пред­варительно раскроеннык армирующих, мате­риалов (рис. 4 и 5). После полимеризации пластиковый «пирог» снимают (рис, 6) и отправляют на дальнейшую обработку, вплоть до сборки — соединения отдельных секций в готовый корпус судна (рис. 7). Время жизни рабочих матриц — от нескольких десятков до сотен съемов, в зависимости от культуры производства на конкретном предприятии. Очевидно, стоимость всего комплекта оснастки будет отнесена на себестоимость готовых изделий, поэтому их серийность должна быть достаточно высокой.

За счет чего улучшался процесс контактного формования за последнее десятилетие? Прежде всего, благодаря появлению систем материалов с новыми свойствами облегчаю­щими труд рабочих и повышающими качество пластика. Разработка связующих с малой эмиссией стироле (LSЕ) улучшила условия тру­да формовщиков, а также снизила требования к принудительной вентиляции рабочих мест. Новые системы отверждения позволили расширить границы температурного режима в цехе. Теперь перебои с теплоснабжением не скажутся на качестве стеклопластиковой про­дукции. Появление новых смол с пониженным выделением тепла при отверждении дало воз­можность формовать изделия толстми слоями (более 10 мм) за короткое время.

Близкий эффект дает применение поликор — матов, эф­фективно поглощающих избыточное тепло и позволяющие быстрее набрать заданную тол­щину при экономии саязуюшего. Доступность и простота оборудования безвоздушного напыления декоратива позволила увеличить дол­говечность стеклопластиков за счет снижения пористости поверхности, вообще, понятие «гелькоут» появилось в нашем обиходе лишь в последние 10 — 12 лет; до того качество  деко­ративных слоев было ниже всякой критики (этот факт, кстати, стал одной из прискорбних причин определенного недоверия coвeтскoгo судовладельца — любителя к стеклопластику как корпусному матеркалу).

Метод «внедряемой оснастки». Если пла­стиковая лодка строится в единичном экземп­ляре, как это обычно практикуется судострои­телями –любителями, радикально снизить стоимость постройки позволяет метод «внедряемой оснастки». В этом случае первичная модель, изготавливаемая из легкодоступных  материалов, просто заформовывается с обе­их сторон ламинатом необходимой толщины и восполняет роль трехслойного заполнителя а составе композита. Единственный недостаток этого метода — низкое качество наружной поверхности — компенсируется практическим отсутствием накладных расходов на изготов­ление и пересъем матриц. Способы постройки первичной модели могут варьироваться бесконечно, в зависимости от конструкции судна и возможностей приобретения матери­алов для нее. С опытом постройки любительских лодок на внедряемой оснастке знакомил журнал «КиЯ».

Вакуумироеание. Значительно повышает качество изделий контактного формования применение известного метода «вакуумного мешка». Только что отформованную в матрице секцию помещают под гибкую газонепроницаемую мембрану, а затем воздух из — под мемб­раны откачивают вакуумным насосом. Атмосферное давленне при этом равномерно прижимает ламинат к поверхности матрицы, что дает возможность не только повысить качество склейки слоев  ламината с заполнителем (особенно — жестким), но и удалить пузырьки воздуха из связующего и отжать лиш­нее связующее в специально закладываемый под мембрану адсорбирующий материал.

Не­смотря на возможную при нспользовании  это­го метода экономию труда и времени на прикатку ламината, сама формовка существенно усложняется и требует от рабочего персонала определенного навыка, потому вакуумирование распространено лишь в единичном и ма­лосерийном выпуске сравнительно небольших по размерам высококачественных изделий, таких, как парусные доски, детали рангоута го­ночных яхт и т. п.

Метод напыления. Благодаря усилиям компаний, производящих соответствующее оборудование (например, «Aplikator» и Glas – Craft»,  метод  напыления стал теперь доступен не только промышленным гигантам, но и не­большим мастерским. Его отличие в том, что стекломатериал не пропитывается вручную валиком внутри матрицы, а подается непос­редственно в факел распыляемого связующе­го за головкой специального пистолета, при­чем смешивание смолы с катализатором происходит на пути от пистолета до оснастки. На головке установлен роликовый нож нарезающий нить ровинга на отрезки в дюйм  дли­ной. Таким образом наносится слой ламината толщиной до 10 мм, затем его прикатывают обычным образом (рис. 8).

Налицо экономия труда на раскрое мата, приготовлении смол и пропитке. Установки для напылення компакт­ны, мобильны, работают от магистрали сжато­го воздуха и достаточно быстро себя окупают,  тем  более что нож с распылительной головки можно легко  снять, превратив ее в инструмент для  нанесения декоративных слоев. Наиболее совершенные установки не требуют промывки подающих  магистралей перед сменой вида связующего — возможна  переключаемая подача до  десятка разных смол, гелей. Напыленный сттеклопластик менее пречен и жесток даже по сравнению с пластиком, армированным стекломатом, поэтому в сильнонагруженных узлах напыление желательно комбинировать с обыч­ным тканевым армированием.

Инжекционные методы. В случаях, когда снижение трудозатрат на формование может существенно повлиять на себестоимость изделий, идут на частичнyю  автоматизацию технологических процессов, позволяющую исключить ручную пропитку и прикатку ламината. Существует целая гамма патентованных, отличающихся только в деталях мето­дов, которые можно отнести к инжекционным  —  RTM, VАRТМ, RlRM, SCRIMP и пр. Их общий принцип таков: в матрицу, покрытую разделителем и гелевым слоем, вручную укладывает­ся полный комплект сухой арматуры, включая трехслойные заполнители, и его накрывают жестким или гибким пуансоном, герметизируемым по периметру.

Затем в «пироге» созда­ется разрежение и приготовленное во внеш­нем резервуаре связующее под действием атмосферного давления (либо принудитель­ным усилием насоса) устремляется в матри­цу и пропитывает армирующие слои (рис. 9). Состав связующего подбирается таким образом, чтобы отверждение протекало в мини­мальные сроки, но без неблагоприятного саморазогрева вызывающего дефекты и деформации изделия. Основная сложность состоит в том, чтобы добиться правильного наполнения пространства формы связующим  избежать как непропитки, так и перенасы­щения смолой отдельных участков изделия.

На отработку результата могут уйти значи­тельные сипы и средства. Наградой будет высокая эффективность производства, сопоставимая с эффективностью литья или штамповки термопластов, но при значительо более высоких потребительских свойствах самого изделия, включая неограниченность размеров и свободу выбора цветофактурного решения поверхности. Но главной причи­ной, активизировавшей внедрение инжекционных технологий на Западе, стало ужесточение экологических требований к производству пластиков: закрытая оснастка практически исключает попадание стирола и других вредных веществ в атмосферу.

Другие технологии. В «большом» судо­строении получили некоторое распростране­ние и другие, еще более связанные с необходнмостью применения специализированного оборудоаания методы. Taк, для изготовления тел вращения используется метод намотки ровинга на пуансон, позволяющий добиться исключительно высоких механических свойств изделий. Этот метод применим глав­ным образом для производства труб и цис­терн, но есть данные об изготовлении намоткой таких объектов, как корпуса вагонов.

Другая известная технология — метод протяжки, или пултрузия. Установки, реализую­щие этот метод, отличаются минимальной зависимостью от участия оператора; так изготовляют высокопрочные стеклопластиковые  балки, разнообразного сечения. В мало­тоннажном судостроении метод находит лишь ограниченное применение.

Поставщики.  Как уже отмечалось, обоснованный выбор поставщика систем материалов — залог качества конечного продукта. Хороший поставщик предоставит клиенту также необходимые кон­сультации и инструкции, касающиеся всех мо­ментов технологического процесса, от изготовления оснастки до предпродажной подготовки судна.

В советской централизованной экономике комплексные поставки не практиковались;  су­достроительные верфи работали под свою ответственность напрямую с химическими предприятиям;:. На Западе же укрепляли по­зиции такие известные торговые марки, как «Ноrроl/Jotуn» в Скандинавии; «Gougeon Brothers» в США; «Scott Ваdег» в Англии; «Bufa» в Германии и др. С перестрой­кой экономических отношений в России некоторые из них вышли и на наш рынок. На сегод­ня наиболее успешными по объему продаж оказались два бренда – «Норпол», переимено­ванный не так давно в «Райхольд» и финский «Несте», представленные соответственно петербургскими дигерами «Альтаир/Руспол» и «Композит ЛТД».

Обе эти компании предоставляет достаточно широ­кий ассортимент качественных материалов по близким расценкам. Со значительным отста­ванием идет «Гужон Бразерс» с патентованны­ми эпоксидными продуктами и технологиями WEST SYSTEM. К чести наших химиков, отечественные эпоксидные смолы удержали позиции в конкурентной борьбе с привозными ана­логами. Производство же пригодных для малого судостроения полиэфиров практичес­ки свернуто, поэтому предприниматель, же­лающий наладить серийный выпуск пластиковых лодок, вынужден использовать импорт.

Страдает от высоких цен, как водится, потре­битель. Сегодня малая стеклопластиковая верфь способна существовать и покрывать производственное затраты, продавая продук­цию по 12 — 15 долл. за килограмм массы Если бы отечественные химические заводы наладили выпуск собственных конкуренто­способных полиэфирных смол и стекломатериалов, эта цена могла бы стать на 20 — 25% ниже. Тогда и та же «Пелла» снова стала бы «народной» лодкой, как это было в 70 — е годы.

yachtshipyard.wordpress.com

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

  • респектабельный внешний вид;
  • надежность;
  • долговечность;
  • водонепроницаемость;
  • доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

  • Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
  • Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
  • Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
  • Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
  • Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
  • Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
  • Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То — же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

  • Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
  • Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
  • Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
  • В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

  • прикрепить к каркасу шпангоуты;
  • после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
  • матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
  • для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
  • на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
  • лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
  • важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
  • далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
  • изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
  • чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
  • довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
  • стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
  • для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
  • при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

  • согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
  • параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
  • для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
  • срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
  • прикручиваются уключины;
  • борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
  • готовая лодка погружается на багажник;
  • снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

myownship.ru

Фомин Евгений  

В этой статье я расскажу о процессе постройки каютного крейсера «Пиран», который был построен за 1 год (2008-2009 гг.)

Тактико-технические характеристики (ТТХ):

Длина: 5300 мм Ширина: 2000 мм Высота борта: 800 мм Высота борта (общая): 1200 мм Килеватость: 15°

Транец: 508 мм

В августе 2008 года я закончил свой первый катер, конец августа и начало сентября много катался, радовался, но быстро понял, что 3.3 метра — это очень мало Поэтому было принято решение о начале работ по постройке нового катера. Стал штудировать интернет в поисках подходящего проекта. Ну и как обычно я не нашел то, что мне бы понравилось и снова я решил делать все сам. В Carene сделал корпус лодки. Друзья разрешили попользоваться обычным железным гаражом (6х3 м) в гаражном кооперативе. И 20 сентября купил фанеру и работа началась.

Первым делом удлиннил листы фанеры — для этого использовал накладку и кучу саморезов. За день склеили все необходимые листы.

На следующий день разметка. Делаю координатную сетку 100х100 мм и отмечаю точки по проекту. Далее чтобы получить изогнутую линию использую длинную пластиковую планку или короб для проводов. Устанавливаю по точкам и привинчиваю саморезами, далее обвожу карандашем.

Планки днища и борта выпиливаются по вычерченным линиям, днищевые планки скрепляются по линии киля на проволоке. Проволоку использовал медную — покупал на рынке электрический провод и снимал оплетку. Проволоку желательно потолще, чтобы при закручивании не рвалась. А еще лучше стальную проволову использовать. По линии киля насверливаются дырки в планках днища друг напротив друга в 1.5-2 см от края. Где давление сильное дырки должны быть чаще, следите чтобы проволока не рвала фанеру — ничего страшного, но неприятно.

Далее вклеиваются днищевые стрингеры и устанавливаются шпангоуты на свои места. Накладки укрепляющие стык удлиннения листа фанеры прибавили проблем. В следующий раз буду удлиннять листы встык и проклеивать стеклотканью. Все шпангоуты я сделал за 1 день из 9 мм ФСФ хвойной фанеры и обложил рейкой 50х20. Транец — пирог из 20 мм фанеры, окладка доской 100х20 мм и закрыто снова 20 мм фанерой ФСФ. Получился мощный и очень тяжелый

Устанавливаем бортовые стрингеры и примеряем борта.

В шпангоутах вырезаются выемки под лаги пола трюма. В корме эти рейки врезаются в транец, тем самым укрепляя его и привязывая ко всему силовому набору корпуса. Изнутри все стыки проклеены 1 слоем стеклоткани. Под стеклоткань укладывалась галтель. К бортовым стрингерам приклееваются борта.

Обогреваем гараж газовой пушкой

Корпус собран

Корпус собрали быстро — наверно месяц. Вынесли все из гаража, приготовились к перевороту.

Перевернули корпус и положили его на шины.

Занесли корпус в гараж, все материалы и инструменты и другую шнягу занесли под корпус тем самым освободив место в гараже для работы.

Замазываем все дырки от саморезов эпоксидкой с аэросилом. Скулы и киль тоже промазываем, забивая щели.

Чистой смолой (без аэросила) кисточкой наносим на скулу под ленту стеклоткани. Стеклоткань нарезаем полосками. Первый слой лент стеклоткани шириной примерно 10 см, второй примерно 15-17 см, третий слой примерно 20-22 чтобы каждый следующий слой перекрывал предыдущий. Лента накладывается на чистую смолу и с помощью технического фена и резинового шпателя ткань пропитывается смолой. Там где смолы мало — надо добавить не пересушивая. Нагретая смола может впитываться в фанеру и ее может не хватать чтобы пропитать ткань — добавьте еще. Ткань должна очень хорошо пропитаться. Плохо пропитанная ткань отслаивается от фанеры!!!!

После первого слоя лент стеклоткани укладывается второй и третий слои.

После проклейки скул и киля необходимо оклеить весь корпус. Корпус промазывается чистой смолой и на него накладывается полотно стеклоткани. Таким образом стеклоткань не скользит по корпусу и не падает постоянно.

Феном и резиновым шпателем пропитываем стеклоткань. Товарищ разлил остатки чистой смолы, чтобы я ею допитывал ткань. Процесс достаточно нудный и липкий, но совсем не сложный. Всю операцию по оклейке корпуса стеклопластиком мы с товарищем сделали за 1 день с утра и почти до ночи.

Лишняя ткань на следующий день срезалась. Полотна клались таким образом, чтобы края полотна снова накрывали скулы и киль. В итоге на киле 7 слоев ткани, на скулах 6, днище оклеено 2 слоями и борта в 1 слой стеклоткани.

И тут мы вспомнили, что забыли про реданы. Реданы изготовил из рейки 50х20 мм, распилив ее вдоль под углом ручной циркулярной пилой. Несколько реек конечно было загублено перед тем как я понял как надо вести пилу по рейке, чтобы получалась ровная линия пила и близкий идеальному треугольник сечения. Конец рейки заострен. Чтобы рейка гнулась, а не ломалась в ней лобзиком делаются компенсирующие сжатие прорези. При креплении реданов к корпусу будьте осторожны, т.к. рейки стали очень хрупкими и саморез может разломить ее вдоль. Кончики реданов были вот таким нехитрым способом прижаты к корпусу на время засыхания смолы.

Потом саморезы выкручиваются, дырки замазываются смолой, корпус долго и упорно шпаклюется и шлифуется. И наконец-то наступает момент окраски.

Как и раньше, я использую систему покраски от Akzo Nobel — International. Данная система покраски предусматривает укладку трех слоев эпоксидного грунта International Interprotect. Решил укладывать краскопультом впервые. По этому случаю был приобретен компрессор 50л. В таре смешал компоненты грунта и добавил растворитель №10 на глазок. Дунулась полученная смесь замечательно. Сушка между слоями 1-2 суток, т.к. ударили сильные морозы и грунт долго не мог высохнуть. В итоге три слоя грунта уложены, шероховатость небольшая. За несколько дней весь грунт был пройден вручную шкуркой №180-№320. Далее также из краскопульта дунул в 3 слоя днищевую краску необростайку — International Trilux

Корпус снова перевернут и установлен на прицеп. Больше переворачивать корпус не будем. Укладываю пенопласт в блоки плавучести. Пенопласта уложено около 1м3. Такой объем пенопласта не позволит катеру утонуть. Пенопласт укладывался не только под пол трюма, но и в борта и в подволок каюты, вобщем куда только можно было его запихать.

Началась работа по возведению надстройки. Надстройка фигурная, сложная, многоступенчатая. Любая сложная задача выполнима, если ее поделить на много небольших решаемых задачек. Устанавливается первый ряд планок, потом второй, за ним третий и так до конца. Так как проекта надстройки не существовало на бумаге, а только в моей голове, дизайн придумывался по ходу работы.

Сначала крепилась планка 40х10 мм, смотрелось со стороны как это выглядит, включалась фантазия. Вобщем оценивался дизайн «выпуклым глазом» Далее к утвержденной высоте рейки прикладывалась фанера, очерчивалась, выпиливалась, подгонялась и приклеивалась.

Началась установка бимсов и карлингсов, установлен каркас переборки каюты.

Установлены карлингсы и сделана площадка под якорный роульс. Внутри каюты в якорном ящике — носовой отсек — будет устанавливаться электрическая лебедка от квадроцикла.

Примерка якороного роульса и якоря.

В каюте сделаны стенки и V-образный диван

Вид из каюты. Под полом кокпита разместился топливный бак из 4мм алюминия свареный на заказ по моим размерам на 162л.

Укладывается пенопласт в стенках каюты. Пенопласт нарезался под нужные размеры и приклеивался к стенке эпоксидкой. Видны перекладины пола кокпита. Пол кокпита поднят над полом трюма на 50 см. Перекладины пола кокпита сделаны сэндвичем из 9мм ФСФ фанеры, рейки 50х20 мм и снова 9мм ФСФ фанера. Этот пирог склеен. Всего установлено 7 перекладин. Длина каждой перекладины 1700 мм. Прочность перекладин была очень высокой — пол кокпита выдержал 8 человек и не хруснул. Гнутая фанера — это будущая сдвижная дверца в каюту. Делалась она так: 4мм фанера гнулась, фиксировалась, обмазывалась смолой и на нее приклеивалась еще 4мм фанера. После застывания смолы фанера держит форму.

Установлены стенки трюма из 4мм фанеры и трюм задут грунтовкой Interprotect.

Для придания красивого скругления заднему торцу борта было решено использовать монтажную пену. Пена задувалась в полость, после застывания она обрезалась и шкурилась. Далее рекомендую оклеить эту конструкцию в несколько слоев стеклотканью. Я этого не сделал и очень жалею. Я сделал так: эту зашкуренную пену я обмазал кистью смолой, потом зашпаклевал и зашкурил. Она конечно жесткая, но все равно хлипковат этот декоративный узел. Если кто-то с силой нажмет — то будет вмятина.

Занялся рецессом. Рецесс тоже сложный, весь закругленный, красивый. Полукруглый рецесс сделан из 4мм фанеры. Слева и справа от рецесса 2 платформы вровень с транцем. В боковых стенках рецесса сделаны лючки.

Сделал переборку каюты гнутую. Дверца будет сдвижной в каюту влево. Сделал диванчик в кокпите. Купил палубный люк. Палуба наклеена, в каюте проложены провода под освещение. Будут установлены 4 потолочных светильника. Купил 4 галогеновые лампочки на 12В и при включении всех через некоторое время в каюте становится очень жарко. Можно использовать как отопление в прохладные дни А лучше найти и поставить светодиодные лампочки.

Наклеены декоративные накладки на палубу и на верхний ряд надстройки. Такие вещи очень важны с точки зрения эстетического вида будущего катера. Большие и плоские элементы смотрятся хуже, чем красивая рельефная поверхность.

Весь корпус зашпаклеван, зашкурен и окрашивается грунтовкой в 3 слоя. Днище уже покрашено, поэтому его замаскировал.

Обрабатываю входную дверь в каюту.

Корпус покрыт 3 слоями грунтовки и 3 слоями подмалевка International.

Это вид изнутри на приборную панель. Панель склеена за несколько часов с помощью поксипола, т.к. возможности зафиксировать все мелкие элементы на сутки было невозможно. Пока поксипол застывал — 10 минут — элементы удерживались вместе руками. После застывания поксипола все стыки дополнительно кроклеивались эпоксидной смолой с аэросилом — укладывались галтели. Таким образом можно быстро собрать сложную конструкцию из мелких элементов.

Фотографий окраски корпуса краской International Perfection я почему-то не нашел. В итоге моих долгих мучений получился такой катер. Очень много раз я его перекрашивал и все равно результат мне не нравился, т.к. краска постоянно текла. Было очень много подтеков, а когда я снял маскировку, то оказалось, что синяя краска затекала за малярный скотч. Вобщем качество покраски было ужасным. Уже середина июля и очень хочется на воду. Отчаявшись, я вспомнил, что зимой на выставке MIBS-2009 я познакомился с представителем компании International. Позвонил ему, рассказал обо всем. Он приехал, оценил и пригласил меня в учебный центр компании Akzo Nobel в профессиональную покрасочную камеру.

Прибыли на место.

Обследуем… вот так плохо покрасил.

Сразу же за работу — сдирать все что я накрасил. Шлифуем.

Сошлифовали мою краску.

Закатили в камеру для покраски.

Уложили первый слой подмалевка.

Маляр Серега укладывает второй слой подмалевка.

Второй слой подмалевка уложен.

Положили три слоя подмалевка. Закрыли все что я накрасил.

Выкатили из камеры в зону подготовки, чтобы зашкурить подмалевок.

Лодка замаскирована для окраски бортов.

Началась окраска.

Результат обалденный. Борт — зеркало. Сверкает!!!

Краска International

Замаскировали для покраски белым цветом.

Вот так блестит!!!

Выкатили во двор, ждем мотор.

Привезли мотор Mercury 115 EFI. 4-тактный красавец, масса 185 кг.

Для погрузки организовали тельфер.

Повесили мотор, готовимся к отправлению. Завтра на воду!!!

И вот наконец-то на воде на Оке.

www.boatportal.ru

  • Лодка лидер компакт 260
  • Как установить датчик эхолота на лодку пвх

Идеальная яхта для дальнего плавания

Идеальная яхта для дальнего плавания

Текст Томаса Логиша

Как таковой типичной круизной яхты просто не существует, и виной тому огромное разнообразие моделей, представленных на рынке. Это мнение одного из известнейших немецких экспертов по круизному плаванию Вильгельма Грайффа. Будучи ответственным за технику безопасности, он занимается проверкой оснащения яхт, принимающих участие в ежегодной трансатлантической регате (ARC – Atlantic Rally for Cruisers). Регата стартует ежегодно в ноябре и проходит по маршруту Канарские острова – острова Вест-Индии. Некоторые экипажи на этом не останавливаются и держат путь дальше, на запад, к прекрасным атоллам Южных морей.

За свою жизнь Грайфф встречал самые разные парусники, на которых отважные экипажи пересекали Атлантический океан и пускались в кругосветные плавания. Он заметил следующее: «Все больше яхтсменов отправляются в плавание на яхтах серийного производства. Только в этом году на участие в регате подали заявки владельцы 9 моделей Bavaria, 9 – Hanse, 13 – Jeanneaus и 19 – Beneteau. Доля серийный яхт доходит до 25% от общего числа заявленных яхт. Конечно, есть еще и ряд яхт из стали производства верфи Feltz, однако их количество постепенно уменьшается».

Стальные круизные яхты типа Iron Lady («Железная леди») постепенно уступают лидирующие позиции. В настоящее время новые круизные яхты для давних плаваний (например, модель Allures 51) строятся в основном из алюминия. Впрочем, неплохо подходят и яхты из стеклопластика типа Island Packet Estero

1 Выбор материала: сталь, алюминий или стеклопластик?

Когда-то давно яхты строились из дерева, но сегодня это встречается крайне редко. И мы рекомендуем покупать деревянную яхту только тем, кто хорошо представляет, что это такое – процесс за деревянным судном, особенно при плавании в тропиках.

В случае со стальными яхтами ситуация похожая – яхта требует постоянного и тщательного ухода, а ее корпус – специального антикоррозионного покрытия. Отсюда вывод: при покупке яхты абсолютно необходимо, чтобы ее проверил высококвалифицированный эксперт, поскольку лишь он сможет обнаружить все скрытые дефекты.

На своей яхте Vindö 90 Гюнтер Томанн побывал во всех уголках Средиземного моря. Кроме того, он часто перегоняет новые яхты. В общем, он прекрасно разбирается в судах любого типа, и его мнение категорично: «Я вовсе не являюсь ярым поклонником стеклопластика, однако использование стали становится все более экзотичным и странным решением. В конечном счете выбор того или иного материала должен зависеть от того, где вы собираетесь ходить. В пользу стеклопластика говорит то, что он лучше алюминия поглощает шум работающего двигателя, гребных винтов, а также шум ветра. Кроме того, он предпочтительнее на лодках небольших размеров, ведь в алюминиевых корпусах много места занимает изоляция, шпангоуты, другие элементы набора. Вместе с тем у алюминия есть свои преимущества, например, отличный микроклимат в каютах. Ни запаха стеклопластика, ни провоцируемых им испарений. Кроме того, металлические яхты сами по себе хорошо защищены от молний, тогда как пластиковые необходимо оборудовать для этого, что требует значительных расходов. Еще аргумент в пользу алюминия: на таких яхтах не возникает осмоса. И наконец, при посадке на мель алюминиевые корпуса, как правило, обходятся меньшей кровью, чем пластиковые».

Кристоф Юнгхоф, регулярно подрабатывающий шкипером на перегоне яхт, приводит аналогичные аргументы. С его точки зрения, сталь прочнее алюминия или стеклопластика, однако у нее есть свои минусы. Да и с визуальной точки зрения стальная яхта выглядит непривлекательно, если на ней появились пятна ржавчины.

«Чувство безопасности чрезвычайно субъективно, – говорит Юнгхофф. – Однако лично меня убедила и подкупила старенькая модель Nordsee 43 из алюминия производства верфи Dübbel und Jesse. Её корпус укреплен флорами, а вокруг мачт пущен рабочий леер. Даже после плаваний в 1900 миль и скорости ветра до 50 узлов – никаких повреждений. Вот оно, превосходное немецкое качество и опыт судостроения аж с 1977 года. Что и говорить, алюминиевое судно – это идеальная и неприхотливая игрушка для мужчин, которая будет вас радовать очень долго».

Что касается моделей единичной постройки, тут алюминий используется особенно часто. Его основной плюс – это крепкий корпус. Среди минусов – дорогостоящая внутренняя изоляция, значительные сроки строительства яхты, а также большой расход материалов. Тут нужно подчеркнуть, что за последние годы цена на сырье сильно поднялась и сейчас один килограмм сварного алюминия стоит около 30 евро. Все это нужно учитывать, добавляя и такую проблему, как сверхзагруженность строительных верфей и компаний, выполняющих отделочные работы.

«Алюминий – хорошая вещь, но самой прочной и быстрой яхтой, на которой я когда-либо ходил, была 55-футовая Ron Holland, – признается Юнгхоф. – Эта яхта была выполнена из стеклопластика, а благодаря хорошему парусу, такелажу и отличному качеству в целом даже после сильных штормов на яхте не было серьезных повреждений».

Факт есть факт: все больше яхт по всему миру строятся из пластика. Былые проблемы, связанные с пластиком, благополучно решены, а осмос, который так пугал яхтсменов прежде, приводит лишь к утяжелению корпуса из-за впитавшейся воды. Даже если владелец судна мало что смыслит в обращении с такой яхтой, он все равно не сможет серьезно ей навредить. Максимум, что может произойти из-за плохого ухода, это выцветет гелевое покрытие. Согласимся: не очень красиво, но не страшно!

Анна и Райнхард Зантнер являются убежденными сторонниками стеклопластика. Эта семейная пара находилась в плавании на своей яхте Nordica 430 SD с 2005 по 2008 год за исключением небольших перерывов. Их маршрут пролегал от острова Рюген через Канарские острова (в рамках регаты ARC) до островов Вест-Индии, после чего через Азорские острова они вернулись обратно в Европу. Основными аргументами в пользу стеклопластика для этой пары являются легкий уход за яхтой и небольшие затраты на ремонт. Также среди преимуществ – сравнительно небольшой вес и высокая скорость.

Справедливости ради надо отметить, что многие яхтсмены к числу недостатков яхт из стеклопластика относят недостаточную жесткость корпуса, что рано или поздно приводит к появлению скрипов и различных шумов. На яхтах из металла скрипы и шумы появляются позже, но звуки эти не в пример отвратительнее.

Атлантический океан с равным успехом пересекают и однокорпусные яхты и многокорпусники. Слева – однокорпусные яхты на старте, справа – катамараны в гавани.

Что выбрать – катамаран или однокорпусное судно? В конце концов, это лишь вопрос доверия. Везде есть свои плюс и минусы.

2 Трудный выбор: одно- или двухкорпусные яхты?

Совершенно очевидно, что однозначного ответа на вопрос, вызывающий споры между целыми поколениями яхтсменов, не существует.

Каждый яхтсмен должен сам взвесить все «за» и «против», расставить приоритеты и только после этого сделать выбор.

Скажем, однокорпусные яхты экономичнее в порту, они просто занимают меньше места. И при оверкиле они сами возвращаются в нормальное положение. Вместе с тем внутренняя компоновка однокорпусного судна почти всегда одинакова, а значит, скучна: носовые и кормовые каюты, кают-компания в центре, кормовой или центральный кокпит. Приплюсуем к этому значительную осадку (за исключением яхт с подъемным килем), а это повышенный ??? сесть на мель, да и у берегу поближе подойти не всегда удается.

Катамараны – очень приличные ходоки, особенно при курсах, близких к бакштагу. У них практически отсутствует крен, что при дальних переходах очень большое достоинство. У них большие подпалубные объемы, которые перегородками можно как угодно делить на жилые и технические отсеки. Кроме того, у катамаранов небольшая осадка, поэтому они без проблем могут заходить на мелководье, а два винта на двух корпусах обеспечивают легкое маневрирование в гаванях. Правда, из-за значительной ширины катамараны облагаются более высокими портовыми сборами. Правда и то, и это является основным аргументов их противников, что катамараны таят в себе скрытую угрозу опрокидывания при внезапно сильных шквалах, причем без всякой надежды вернуться в естественное положение – вверх мачтой.

Вряд ли кто-то знает килевые яхты и катамараны лучше, чем известный яхтсмен Бобби Шенк. Он говорит: «Раньше катамараны не вызывали у меня доверия – слишком широкие, слишком непривычные. Куда родней мне был мой стальной шлюп Thalassa. Но потом я решился и прошел на катамаране от Франции до Таиланда и Малайзии, и мои сомнения исчезли. Поведение на воде катамарана было идеальным – он шел быстро, с незначительным креном и прекрасно справлялся с волнами.

Сегодня средняя длина яхт для круизного плавания превышает 45 футов, но встречаются, конечно, и яхты более скромных размеров

3 Размер имеет значение: какая длина подходящая?

Современная 34-футовая яхта лучше обеспечивает экипаж (особенно немногочисленный) пространством и удобствами, нежели 12-метровая яхта прежних времен. Яхты «в возрасте» с их косыми штевнями, вытянутыми ахтерштевнями и плоскими надстройками выглядят, может быть, и более элегантно, но побаловать людей комфортом они явно не в состоянии.

Между тем за последние годы «средняя» яхта несколько увеличилась, добравшись опять же до «средней» длины 45 футов. И это не смотря на то что чем длиннее яхта, тем дороже страховка, содержание, оснащение, тем выше плата за стоянку. Кроме того, плавая на больших яхтах, вам вряд ли удастся познать всю красоту маленьких рыбацких бухт, островов, мелководных лагун. Однако комфорт перевешивает! В конце концов, всегда приходится чем-то жертвовать.

Минимальный размер круизной яхты обусловлен другой причиной – поведением яхты в море. Так, большое значение имеет регион, где эксплуатируется яхта. Если на Балтике с ее короткими волнами, то достаточной длиной для яхты можно считать 35-футов. В Средиземном море оптимальная длина – 40 футов в длину. Для Атлантики наилучшей яхтой для спокойного и безопасного плавания может считаться та, чья длина не менее 42 футов.

Безусловно? Размеры яхты напрямую связан со скоростью судна. Однако так ли важен этот фактор? Очень сомнительно, ведь при долгом плавании яхтсмен проводит на воде от силы 10%, остальное время – на якоре или у причала. Он не гонщик? Он путешественник, его не интересуют рекорды, но только удовольствие. Ему некуда спешить.

4 Выбор верфи: серийная модель или «штучный товар»?

Сегодня абсолютное большинство яхт – это серийные модели. Модели по индивидуальным заказам строятся намного реже. И если в первом случае конструкторские решения отшлифованы и выверены, то во втором удачные решения соседствуют с неудачными, ведь дизайнерам и строителям приходится учитывать пожелания заказчика, а они могут быть и трудновыполнимыми, а зачастую и нелогичными. Причем в ходе строительства эти пожелания в безудержном стремлении заказчика к идеалу могут множиться и множиться, что приводит к увеличению сроков строительства. И это не говоря о том, что они нередко начинают противоречить друг другу.

В результате бывает так, что появляются действительно «уникальные» яхты, стоимость которых превышает изначально запланированную чуть ли не вдвое. Что же удивляться, что привередливые клиенты, опомнившись, вскоре от них избавляются. И это на руку тем, кто готов купить подержанную яхту, ведь появляется шанс за вполне приемлемую сумму приобрести по-настоящему «штучный товар». Но есть проблема: как бы ни была хороша «индивидуальная модель», должно пройти некоторое время, чтобы все на борту такой яхты заработала так, как нужно и должно.

На серийных яхтах подобное встречается куда как реже. Да, это типовой образец, зато и неприятных неожиданностей от него можно не ждать. Правда, как всегда при поточном производстве, покупателю придется закрыть глаза на большие зазоры, другие погрешности. Конечно, это не красит яхту, зато сказывается на ее стоимости! В сторону ее уменьшения, разумеется. Ну а если владелец серийной яхты вдруг захочет с ней расстаться, в процентном отношении он потеряет меньше, чем владелец пресловутого «штучного товара».

Прежде чем отправиться на серийной яхте в круизное плавание, ее необходимо, что называется, довести до ума. И надо быть готовым к тому, что на это потребуется энное количество времени и денег.

Петер Райнке – один из наиболее сведущих в Германии экспертов по яхтам индивидуальной постройки. Он констатирует: «Спрос на яхты индивидуальной конструкции остается высоким, однако большинство будущих владельцев таких яхт не очень задумываются о том, что у специалистов на верфях должны быть и соответствующие знания и немалый опыт. На практике такое случается далеко не всегда. Особенно часто разрыв между готовностью выполнить заказ и пониманием, как и что нужно делать, случается тогда, когда речь идет об алюминиевых яхтах. В погоне за экономией клиенты заказывают корпуса на предприятиях, которые и знать не знают, что такое яхта. В результате получается непонятно что».

Разделение функций тем не менее сейчас скорее рядовое явление. И не всегда это плохо.

Вот мнение директора верфи Benjamins в Эмдене Хайнера Уффена: «Мы специализируемся на корпусах яхт и всегда отвечаем за свое качество. Спрос на прочные алюминиевые корпуса увеличивается с каждым годом. И задачи, стоящие перед нами, все усложняются. К примеру, сегодня яхты все чаще оборудуются подъемным килем, благодаря чему их можно использовать в прибрежных зонах. Мы строим корпус, устанавливаем киль, рули управления, двигатель, после чего передаем корпус на другое предприятие, на котором его будут дооснащать. Такое разделение функций – это залог качества и значительная экономия средств».

Таким давним партнером Benjamins является верфь Borssum, и там тоже подтверждают: спрос на все более крупные, все более комфортабельные суда не только есть, но и растет.

Само собой, серийное производство яхт не требует ни такой изобретательности, ни таких затрат. За исключением тех случаев, разумеется, когда речь идет о моделях люкс-класса. Грегор Бреденбек отвечает за строительство больших яхт Ганзейской группы верфей. Вот его мнение: «Сегодня оборудование всех яхт длиной свыше 45 футов, даже если, по сути, они серийные, ведется с учетом пожеланий заказчика. Опреснительная установка, стиральная машина, генератор или все чаще заказываемые системы климат-контроля – все это оборудование уже стало почти стандартным. Однако мы не торопимся переводить этот набор в разряд обязательных опций. Выбор должен оставаться за заказчиков, мы уважаем его индивидуальность и всегда готовы следовать его пожеланиям».

В отличие от крупных Ганзейских верфей у верфи Sirius из городе Плён своя ниша. На протяжении 40 лет здесь строят яхты для круизов. Директор верфи Торстен Шмидт говорит: «Мы можем «подогнать» каждое судно его будущего владельца. И в этом преимущество небольших серий! Наши клиенты знают об этом и, как правило, сами подбирают оборудование, которое хотят установить на яхту. У многих из них уже были яхты, так что они точно знают, чего хотят. Конечно, мы предлагаем им установить специальную раму для панелей солнечных батарей и ветрогенератора. или, к примеру, подруливающее устройство, или опреснитель, но последнее слово, безусловно, за покупателем».

При всех очевидных достоинствах у малых серий, как и у яхт единичной постройки, есть недостатки, и Торстен Шмидт их не скрывает: «Ежегодно мы строим около 14 яхт и полностью загружены работой. Но среднее время ожидания доходит порой до 1,5–2 лет. Кроме того, малосерийная яхта и тем более яхта индивидуальной сборки – это удовольствие недешевое. Нижняя граница – это 280 000 евро, но нередко сумма возрастает до 500 000. Все зависит от оборудования и количества опций».

Хайде и Эрих Вильтс сначала заказали строительство алюминиевого корпуса своей яхты Freydis II, а потом перевезли корпус на другую верфь для окончательного дооборудования. Для совершения круизных прогулок они заказали строительство. На верфи Hallberg-Rassy строительство яхт идет серийным способом, тогда как верфь Sirius (на фото ниже) выпускает всего 14 яхт в год.

5 Длинный или короткий киль?

Практика показывает, что яхта с длинным килем ведет себя в море гораздо спокойнее, чем яхта с коротким килем. Казалось бы, это и есть оптимальный выбор. Однако если есть свет, то будут и тени. Длиннокилевые яхты не слишком поворотливы, тогда как короткокилевые яхты отличаются отменной маневренностью, что несомненный плюс, когда дело доходит до марин, в которых с каждым годом становится все теснее.

При стоянке на якоре эта особенность играет второстепенную роль: короткокилевая яхта качается поперечно-горизонтально, однако ложится по направлению ветра. Длиннокилевые яхты, напротив, редко выравниваются под правильным углом к ветру.

То же самое касается и любой килевой механики. Подъемные и наклоняющиеся кили являются в высшей степени практичными в приливно-отливной зоне, а в сочетании с листами днищевой обшивки и сдвоенными рулями позволяют без проблем управлять яхтой на мелководье и швартоваться к причалу даже в условиях урагана где-нибудь в Вест-Индии. Однако сложная механика требует усиленного внимания, и, кроме того, в гаванях зачастую стук шверта или киля в креплениях действует на нервы.

Директор верфи Sirius Торстен Шмидт говорит: «Подвижная килевая механика, несомненно, подвержена сильному износу, и ее приходится менять каждые два года. Подвижный киль стоит заказывать только тем, кому он безусловно нужен из-за специфики зоны плавания».

На вопрос о правильном киле исходя из своего опыта отвечает Райнхард Зантнер: «Хорошей альтернативой является киль с крыльями – такой, как на нашей яхте Nordica с осадкой 1,75 метр. Использование полубалансирного подвесного руля без скега, на мой взгляд, со строительно-технической точки зрения является делом рискованным, так как конструкция его не самая надежная».

Владелец яхты Vindö 90 Гюнтер Томанн с этим не согласен: «Я полностью доволен длинным килем и осадкой в 1,90 метра – все это обеспечивало мягкое поведение яхты на воде, не было никаких шлепков или смещений при кормовых волнах».

6 Рангоут и такелаж: одна или две мачты?

Опытные круизные яхтсмены, такие как Гюнтер Томанн, знают: «Для совершения круизного плавания с небольшим экипажем огромным плюсом является дробное вооружение». Общая площадь, распределенная на несколько парусов, гораздо проще в обращении, нежели один огромный парус. И действительно, раньше районы для круизного плавания были переполнены многочисленными кечами, иолами и шхунами. Сейчас ситуация изменилась: все чаще мы видим шлюпы. Но это не всегда выбор яхтсменов – люди покупают то, что предлагают верфи, а верфи думают о том, чтобы сделать свои яхты дешевле. Это что-то вроде замкнутого круга, из которого лишь немногим яхтсменам удается вырваться – тем, кто в дальних походах предпочитает все-таки иметь две мачты.

7 Оснащение: лучше попробовать, чем изучать

Для создания идеально оборудованной яхты самым полезным является опыт, накопленный в ходе многолетних плаваний, скажем, во время отпуска. Через некоторое время часть оборудования с яхты наверняка будет убрана, а это значит, что оно было куплено напрасно. Но другого пути, кроме эмпирического, не существует. Как еще вы узнаете, что вам действительно нужно, а без чего можно спокойно обойтись?

Андреас Домайер и его семья отправились в июне этого года в длительное плавание на острова Вест-Индии.

«Особенно много времени заняло обновление электросистемы, – говорит Андреас. – Мы потратили на это несколько недель и большого труда. Теперь наша яхта оснащена 24-вольтной бортовой сетью и солнечными батареями. Опыт прежних плаваний подсказал мне, что с ними лучше, чем без них».

Схожим образом действует Михаэль Хауфе, руководитель агентства по организации праздников и мероприятий Teamgeist, который занимается организацией круизных плаваний. В 2008 году его компания приобрела яхту Hanse 470e, только что сошедшую с верфи. К окончанию первого сезона были устранены некоторые недочеты, обычно свойственные яхтам серийной постройки. Но и после этого яхта постоянно совершенствовалась. В частности, решено было отказаться от многих электронных «игрушек», так как их функции с успехом взяли на себя члены экипажа. Естественно, от некоторых «благ цивилизации», таких как, например, опреснитель, ни у кого и мысли не было отказываться…

Вот еще один пример. Хельмут Вайлер оборудовал свою яхту Van de Stadt 47 согласно своим представлениям о том, что должно быть на ее борту. После прохождения 20 000 м.м. от Голландии до Австралии он, среди прочего, пришел к выводу, что ветрогенератор – это сплошное разочарование, которое работает так, как хочется ему, а не хозяину яхты. Насос для забортной воды начал протекать после 100 часов эксплуатации. И напротив, электронные приборы, которым он не очень доверял, показали себя хорошо. Вот и угадай тут!

8 Энергия: солнце, воздух и вода

Если вы строите или покупаете новую яхту, необходимо позаботиться о том, чтобы напряжение бортовой сети было 24 вольт. Тем самым вы избежите необходимости приобретать толстые медные кабели.

Стандартным напряжением для электродвигателей является 48-96 вольт, а современные литий-ионные аккумуляторы выдерживают до 144 вольт. Однако такие установки требуют умелого обращения, их установка и изоляция должна производиться профессионалами. У таких установок много достоинств, поэтому, например, опреснительная установка морской воды от компании Echotec уже поставляется с двигателями 144 вольт.

Широким распространением пользуются солнечные модули и ветрогенераторы. Однако они хорошо работают, только если направлены прямо на солнце или по ветру.

Специалист по конструкциям из высококачественной стали Франк Хэзе отмечает: «За последние годы резко вырос спрос на крепления для солнечных установок и опоры для ветрогенераторов с повышенной шумозащитой. Это показывает, сколько яхтсменов в круизном плавании делают ставку на источники возобновляемой энергии».

Спора нет, ветрогенератор – вещь хорошая. Но есть одно «но»: они всегда шумят во время работы, а иногда еще и создают раздражающие вибрации. К тому же на силу тока очень влияют погодные условия: одно дело, когда яхта стоит на якоре при ровном и довольно сильном ветре, и совсем другое, когда она находится в круизном плавании при щадящем курсе и слабых – тогда ток почти не вырабатывается. Аоэтому устанавливать или нет ветрогенератор – дело владельца судна, и тут никто ему не советчик. А вот что касается гидрогенераторов, то сомнений в их эффективности нет ни у кого: они вырабатывают до 500 ватт, не оказывая заметного влияния на ход судна. Стоят они дороже ветрогенераторов, но пользы от них столько, что расходы окупаются.

Идеальный же вариант – комбинация гидрогенератора и современных фотоэлектрических модулей, которые производят энергию даже в сумерки. Однако Хольгер Ладе, руководитель производства компании Phaesun, отмечает: «Даже самые лучшие модули будут бесполезны, если процесс зарядки аккумуляторов отстает от скорости производства электроэнергии».

Какой выход? Опять же комбинация. На сей раз из специальных аккумуляторов и фотоэлектрических модулей предельной производительности.

В заключение скажем: подготовить яхту к дальнему плаванию – задача непростая. Но, как говорится, было бы желание, а неразрешимых проблем нет.

Сокращенный вариант. Опубликовано в Yacht Russia №1-2 (49), 2013 г.

Х. Дю Плесси. Малотоннажные суда из стеклопластика, оснащение, обслуживание, ремонт

Условия размещения статей смотрите здесь  

Глава 16. Плавучесть

16.2. Расчет плавучести

Один кубический метр объема воздушного ящика создает положительную плавучесть, равную 1000 кгс в пресной воде и 1040 кгс в соленой. При расчетах следует руководствоваться первым значением.

Пенополистирол обладает положительной плавучестью в пресной воде около 900-950 кгс на 1 м3 объема, что не составляет существенной разницы по сравнению с плавучестью, создаваемой объемом воздушного ящика. Ниже приведены значения удельной плавучести материалов в пресной воде.

Плавучесть, кгс/м3 Пенополистирол......................960-990 Пенопласт полихлорвиниловый .... 800-930 Пенополиуретан......................830-970 Пеноизоцианат........................800-900 ..............................800-930 Пробка................................730-790 Бальзовая древесина..................640-960 Воздушное заполнение: в пресной воде....................1000

в соленой воде....................1040

Согласно Международной конвенции 1960 г. по спасению на море положительная плавучесть, необходимая для поддержания человека на воде, составляет 65 кгс.

Таблица 3 Характеристики различных материалов, используемые для расчета плавучести

Таблица 4 Плавучесть шлюпки длиной 2,5 м

Как уже отмечалось, плотность стеклопластика ниже, чем стали, а следовательно, для обеспечения безопасности судна из стеклопластика требуется меньший запас плавучести. Плотность стеклопластика составляет около 1,5, так что его масса в погруженном состоянии равна лишь одной трети его массы вне погружения, т. е. суда из стеклопластика являются легковесными. Например, для поддержания небольшой формованной шлюпки массой 20 кг требуется усилие, равное 5,7 кгс, что соответствует объему около 0,01 м3. Благодаря значительному количеству деревянных деталей внутренней отделки объем может быть еще меньше. В противоположность этому для поддержания энергетической установки и оборудования или балластного киля, имеющих значительную массу, требуется плавучесть, равная 90% массы этих конструкций. В то же время объем, равный 0,01 м3, который поддерживает шлюпку массой 20 кг, достаточен лишь для поддержания массы 7,5 кг, что составляет примерно половину массы небольшого подвесного мотора.

Трехслойная конструкция имеет обычно легкий заполнитель и обладает соответствующей плавучестью, значение которой зависит от толщины и материала заполнителя. Она гарантирует поддержание по крайней мере самого корпуса и тем самым обеспечивает непотопляемость (табл. 3).

Таблица 5 Плавучесть моторной лодки длиной 3,6 м

Таблица 6 Плавучесть парусной яхты длиной 6 м

Примечание. При удельной плавучести 960 кгс/м3 объем 0,764 м3 обеспечивает плавучесть, эквивалентную усилию 732 кгс. Такой объем составляет значительную часть пространства небольшого судна, равную, например, пространству, занимаемому одним спальным местом. В то же время плавучесть, необходимая для поддержания команды, не превышает 5%. Для правильной оценки данных, представленных в табл. 3. следует помнить, что свинец массой 40 кг представляет собой небольшой кусок, но 40 кг стеклопластика - это уже масса, вполне достаточная для изготовления судна. Для поддержания свинца требуется в десять раз больший объем плавучести по сравнению с собственным объемом, для поддержания стеклопластика- только половина от собственного объема, а человека - одна десятая. Из табл. 4-6 видно, как пользоваться данными, приведенными в табл. 3, при определении плавучести судна любого типа. Представленные в табл. 4-6 значения являются приближенными, хотя и типичными. Следует рассматривать каждый отдельный случай в соответствии с действительными массовыми нагрузками.

Необходимо исходить всегда из наихудших условий при максимальной нагрузке, поскольку именно при таких обстоятельствах авария наиболее вероятна. Разумно рассматривать такое решение как едва достаточный минимум и ориентироваться на обеспечение максимально возможного запаса плавучести. Это особенно важно применительно к судну, оснащенному пустотелыми ящиками, плавучесть которых может быть утрачена в результате течи при повреждении. Следует исходить при расчетах из предположения, что по меньшей мере один воздушный ящик может быть выведен из строя. В случае использования ящиков с пенозаполнителем необходимости в таком допущении не возникает.

Читать следующую страницу    Читать книгу с начала    Читать следующую страницу

Советуем прочитать:

Как отмыть днище катера, яхты, лодки, любого водного транспорта от тины и водорослей?

Купить краски необрастайки для катеров и яхт, лодок

Катодная защита судов от коррозии

Моторная лодка пособие для любителя

Управление маломерным судном и гидроциклом

Катера, лодки и моторы в вопросах и ответах

Автомобильные двигатели на катерах и лодках

Пионерская судоверфь, строим катер и яхту своими руками

Триста полезных советов владельцам катеров и яхт

Постройка судна с нуля, проекты катеров и яхт

Постройка яхты, яхты из различных материалов

Как стать моряком

Ресурсы мирового океана

Окно в подводный мир

Х. Дю Плесси. Малотоннажные суда из стеклопластика, оснащение, обслуживание, ремонт

Условия размещения статей смотрите здесь  

Глава 19. Жилые помещения на яхте, катере

19.5. Рундуки

Рундуки в отформованных элементах конструкций должны иметь утопленные или приподнятые фланцы (рис. 99). Приподнятый фланец удобнее в намокаемых местах (т. е. фактически в любом районе выше палубы), поскольку он обеспечивает отвод воды от крышки. Вода, находясь на уровне крышки люка, может проникнуть внутрь. Однако приподнятый выступ вокруг горизонтальной крышки люка способен удержать образовавшуюся лужу. Если впадина или выпуклость, образуемая фланцами рундука, может вызвать заедание в матрице, их следует выполнять как отделяемые от матрицы панели с установкой и временным креплением посредством шпилек или шурупов. При этом необходимо предусмотреть возможность удаления их вместе с формуемой деталью и отделения от нее впоследствии. Внутренние поверхности рундука или полостей редко можно получить в основной матрице в отличие от матриц с выступами. Они могут быть образованы как вспомогательные формованные конструкции или выполнены из многослойной фанеры. Крышки имеют приятный внешний вид, если они изготовлены как вспомогательные детали с контрастирующей окраской.

Для установки крышки закрывающегося рундука нужен фланец. Он может быть изготовлен из деревянных реек, приклеенных или привинченных к внутренней стороне, имеющей вырез (рис. 100), с тщательной пригонкой к поверхности. Формование фланца, являющееся довольно сложным процессом, требуется выполнять в следующей последовательности. Крышку устанавливают на место и закрепляют с помощью склеивающей ленты (рис. 101). Разделительный состав наносят на крышку, а не на основную конструкцию, либо оборачивают крышку полиэтиленовой пленкой, чтобы фланец был связан только с основной деталью, а не с крышкой. Фланец наформовывают с перекроем по обе стороны разъема изнутри. Крышку удаляют, и снимают заусенцы с кромки отверстия.

Рис. 99. Формование отверстия для рундука с утопленным (а) или приподнятым (б) фланцем. 1 - приподнятый буртик; 2 - горизонтальная кромка фланца.

Рис. 100. Рундук конструкции, т. е. с фланцем, изготовляемым из многослойной фанеры, приклеиваемой к формованной конструкции.

Рис. 101. Изготовление рундука и крышки: а - вырезанное лобзиком отверстие в рундуке (вырезанная часть будет служить крышкой рундука); б- установка крышки на место, закрепление ее липкой лентой 1 и обработка разделительным составом (затемненная часть) во избежание соединения ее с фланцем; в - обформовка фланца вокруг с перекроем как крышки, так и основной конструкции; г - отделение крышки после удаления липкой ленты; д - размещение формованного фланца спереди, когда задняя стенка недоступна; разделительный состав 2 нанесен на поверхность конструкции для предотвращения соединения с ней формованного фланца; е - образование канавки для установки (в случае необходимости) водонепроницаемого уплотнения внутри формованного фланца; для получения канавки перед формованием фланца по контуру кромки слегка наклеивается полоска 3 из резины или древесины; для обеспечения надежного уплотнения размеры сечения канавки должны быть меньше, чем уплотнительного кольца, устанавливаемого впоследствии.

Вырезанную часть можно использовать для закрывания отверстия в формованной конструкции сложной формы. Крышка в этом случае прилегает более плотно, что совершенно исключается при использовании для ее изготовления фанеры. Доступ для формования фланца со стороны задней стенки часто затруднен или невозможен, в особенности при выполнении отверстия после оснащения судна и установки всех встроенных элементов. В этом случае фланец можно сделать снаружи, обеспечив его соединение с крышкой рундука, а не с основной конструкцией. Однако это может выглядеть несколько неэстетично, поскольку грубая кромка фланца будет неприятно контрастировать с гладкой поверхностью крышки и формованной конструкции. Более приемлемо использовать многослойную фанеру, придав ей подходящую форму, или отформовать крышку, удалив матрицу с этой части судна перед вырезанием отверстия.

В намокаемых местах целесообразно создавать приподнятый комингс (рис. 102), в особенности для простых вырезов без крышек или для часто используемых люков, крышки которых не устанавливаются на прокладки. В противном случае вода будет попадать внутрь.

Рис. 102. Добавление выступающего комингса к вырезанному отверстию с использованием деревянных реек 1 и многослойной фанеры или металлической пластины 2 в качестве опалубки: а - установка опалубки и форма законченного фланца 3 Z-образной формы; б - то же для U-образного фланца; в - окантовка крышки фланцем для обеспечения водонепроницаемости.

Рис. 103. Способы крепления крышки рундука: а - крепление обычными винтами и гайками с тщательной пригонкой крышки; б - крепление винтами и заформованными гайками 1; в - поворотная планка 2, закрепленная винтом с заформованной гайкой; г - удержание крышки гибкой тягой 3, крепящейся к проушине 4 внутри рундука.

Способ закрытия зависит от назначения рундука. Смотровой люк, который используется довольно редко, может закрываться крышкой, устанавливаемой на болтах. Если гайки заделываются внутрь, отдачу болтов в любое время просто осуществлять с одной стороны (рис. W3). Поворотные фиксаторы могут быть закреплены аналогичным образом для люков, доступ в которые требуется более часто. Шарнирные петли крепятся болтами, но при этом и основная конструкция, и крышки должны иметь увеличенную толщину. Часто открываемые крышки обычно окантовываются эластичной лентой изнутри так, что крышка устанавливается с натягом. Это предотвращает ее потерю.

Читать следующую страницу    Читать книгу с начала    Читать следующую страницу

Советуем прочитать:

Как отмыть днище катера, яхты, лодки, любого водного транспорта от тины и водорослей?

Купить краски необрастайки для катеров и яхт, лодок

Катодная защита судов от коррозии

Моторная лодка пособие для любителя

Управление маломерным судном и гидроциклом

Катера, лодки и моторы в вопросах и ответах

Автомобильные двигатели на катерах и лодках

Пионерская судоверфь, строим катер и яхту своими руками

Триста полезных советов владельцам катеров и яхт

Постройка судна с нуля, проекты катеров и яхт

Постройка яхты, яхты из различных материалов

Как стать моряком

Ресурсы мирового океана

Окно в подводный мир


Смотрите также