Приспособление для шлифовки станины токарного станка чертежи


Стационарные приспособления для восстановления направляющих

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..

Глава 8 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

8.1.

Стационарные приспособления для восстановления направляющих Ремонтные службы предприятий и производственных объединений восстанавливают изношенные направляющие промышленного оборудования (в том числе станков) разными способами, зависящими от оснащенности предприятия специальными станками для финишной обработки таких поверхностей. Многие предприятия, не имея специального дорогостоящего оборудования для механической обработки направляющих станин, применяют относительно недорогие специальные стационарные и переносные приспособления, позволяющие механизировать эту трудоемкую операцию и производить ее фрезерованием или шлифованием. Стационарное приспособление устанавливают на продольнострогальных, продольно-фрезерных и других станках, закрепляя их на соответствующем узле станка. Эти приспособления имеют различные конструкции, в основном отличающиеся тем, что в одних движение от электродвигателя шпинделю передается через ременную или зубчатую передачу, а в других шпиндель является валом электродвигателя. Первые относительно громоздки, однако обладают достаточной жесткостью; вторые более компактны, но менее жесткие в эксплуатации. На предприятиях применяют и те, и другие приспособления.

В одном из наиболее совершенных шлифовальных приспособлений (рис. 91) шпиндель 18 установлен на четырех радиальноупорных шарикоподшипниках 19 и вмонтирован в гильзу 17, установленную в корпусе 11. Нижняя опора шпинделя прикреплена к корпусу и шпинделю гайками 20, на которых имеются лабиринтовые канавки. Электродвигатель 2, размещенный на крышке 10 и передающий вращение шпинделю через сменные спиральные зубчатые колеса 5 и 8, а также валики передачи 4 и 7, смонтированные на подшипниках качения в стаканах 6 и Р, соединяется с валиком 4 кулачковой муфтой 3. Валик 7 связан со шпинделем шлицевым соединением.

Рис. 91. Стационарное приспособление для восстановления направляющих шлифованием или фрезерованием: 1 — гайка; 2 — электродвигатель; 3 — кулачковая муфта; 4 и 7 — валики передачи;

5 и 8 — зубчатые колеса; 6 и 9 — стаканы; 10 — крышка; И — корпус; 12 — ось; 13 — плита; 14 — винт; 15 — сухарь; 16 — эксцентриковый валик; 17 — гильза; 18 — шпиндель; 19 — шарикоподшипник; 20 — гайки; 21 — выдвижной кожух; 22 — переходной фланец; 23 — абразивный чашечный круг; 24 — шайба; 25 — реечное устройство для подъема крышки с двигателем

Приспособление закрепляют на суппорте станка тремя винтами 14. Корпус 11 соединен шарнирно с плитой 13 осью 12. Поворотом эксцентрикового валика 16 через сухарь 15 осуществляют наклон оси шпинделя на 1 ...3° в направлении движения обрабатываемой поверхности (для предварительного шлифования), а затем шпиндель устанавливают в исходное положение (без наклона) для окончательного шлифования. Поворотом суппорта станка (на рисунке не показан) устанавливают приспособление под различными углами в зависимости от формы и расположения обрабатываемых направляющих. Для переустановки сменных колес и изменения частоты вращения шпинделя (в пределах 1000...6000 об/мин) отвинчивают гайку 1 шарнирного болта и поднимают крышку 10 с помощью реечного устройства 25. Абразивный чашечный круг 23 защищен выдвижным кожухом 21 и установлен на переходном фланце 22, закрепленном шайбой 24. Тонкую подачу шпинделя на глубину резания осуществляют суппортом станка через червяк и червячное колесо, которые специально устанавливают в механизме подач (на рисунке не показан). Приспособление выполняют и в другом варианте, когда тонкую подачу шпинделя производят перемещением гильзы со шпинделем. Для этого на выступающей части гильзы нарезают резьбу, навинчивая на нее червячное колесо. Подачу осуществляют через червяк, вмонтированный в кожух, который удерживает червячное колесо от осевого смещения. Рассмотренное приспособление применяют для фрезерования или шлифования направляющих станков, в том числе и станин, с одной установки. Наклонять ось шпинделя можно на ходу станка, что обеспечивает высокую производительность. При шлифовании поверхности торцом чашечного шлифовального круга при наклоне последнего на 1...3° (рис. 92, а) вдоль направляющих возрастает производительность обработки. В этом случае улучшается отвод стружки, обеспечивается меньший нагрев поверхности и достигается необходимая прямолинейность. Однако при этом шероховатость поверхности немного превышает норму, а поверхность в попереч-ном сечении оказывается несколько вогнутой, поэтому данным производительным способом пользуются при черновой стадии обработки, т.е. при предварительном шлифовании. На обработанной поверхности образуются неперекрещивающиеся штрихи.

Чистовое шлифование осуществляют, когда ось шпинделя строго перпендикулярна обрабатываемой направляющей (рис. 92, б).

Однако в этих условиях ухудшается отвод стружки и повышается нагрев обрабатываемой поверхности. В связи с этим снижают глубину резания до 0,01 мм и осуществляют охлаждение подводом СОЖ или подачей сжатого воздуха. Точность установки шпинделя определяют по узору на обрабатываемой поверхности, образующемуся в результате перекрещивания штрихов (см. рис. 92, б). Переносным приспособлением для ремонта станин обрабатывают направляющие разных типоразмеров (рис. 93). Для их обработки пользуются сменными переходными фланцами 22 (см. рис. 91), а разворот головки на заданный угол в соответствии с формой направляющей осуществляют суппортом станка с закрепленным приспособлением (как видно на рис. 93, а—г, в ряде случаев приходится переустанавливать или заменять шлифовальный круг). Шлифование производят с подачей стола 8... 10 м/мин и скоростью резания 35...40 м/с. Черновую обработку осуществляют при глубине резания 0,03 мм, а чистовую — до 0,01 мм.

На обработку шлифованием станины токарного станка с направляющей длиной 3 м при износе 0,5 мм затрачивается 2...3 ч, при этом обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхности. Направляющие с износом более 0,5 мм восстанавливают фрезерованием этим же приспособлением. Для этого вместо шлифовального круга устанавливают торцовую фрезу с резцами из твердых сплавов. Обработку ведут со скоростью резания 5...6 м/с, с подачей стола 2...3 мм на один оборот шпинделя и глубиной резания 0,1 ...0,2 мм.

Рис. 92. Схема шлифования торцом круга: а— с уклоном; б — без уклона

Рис. 93, Переносное приспособление (а) для ремонта станин токарного (б) и продольно-строгального (в) станков, а также шлифования направляющих типа «ласточкин хвост* (г—е) и комбинированной формы (ж): 1 и 5 — сменные направляющие; 2 — плита; 3 и 4 — шарикоподшипники

содержание   ..  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  ..

Промстройсервис - Установка для шлифовки станин токарных станков

Представляем Вам установку ДПСС-1М для шлифовки направляющих станины.

Установка предназначена для шлифовки направляющих каретки станин станков 1К62, 16К20, 1К62Д, МК6046, 1А62, 1М63, 164, 165 и других станков по соответствующему типоразмеру.

Конструкция механизма позволяет, без демонтажа станка с фундамента, восстановить точность обработки после ремонта до первоначальных данных станка, чем значительно снижаются затраты на ремонт. Механизм из двух входящих в комплект шлифовальных головок, позволяет последовательно настраиваться на шлифовку поверхностей призмы или верхних и нижних плоских направляющей. Предварительно со станка снимается каретка, задняя бабка Перемещение по станине ручное.

Наименование Параметры
Длина, мм 700
Ширина, мм 430
Высота, мм 520
Масса, кг 115

Технические характеристики

Наименование Параметры
Диаметр шлифовальной чашки, мм 125
Посадочный диаметр, мм 32
Мощность привода, кВт 0,55
Напряжение, В 380

Принимаем заказы на обработку станин в цехах заказчика - выезд представителя на место работы.

Шлифовальная установка для станины

Шлифовка направляющих станины

Наступил момент, когда я плотно уперся в проблемы с точностью у своего токарного станка.. Нету точности :( А виной всему - значительный износ передней направляющей, да и задняя чуток провалена. Шабрить просто бесполезно, обзвон каких-то мутных людей, предлагающих услуги шлифовки, мало что дал, цены заоблачные и надо куда-то везти станок. Пришлось включать голову.

Облазив всю станину с микрометром и точной линейкой, я выяснил, что вообще не изношены 4 поверхности, их видно по тому, как установлена база. На них и было решено опираться при шлифовке. Зачем на заводе прошлифовали внутренние вертикальные плоскости - не знаю, но мне они очень пригодились. Верхний торец направляющей задней бабки тоже не изношен, надо его только немного подшабрить для надежности.

Для начала надо было найти что-то тяжелое и чугунное, чтобы оно стало основой будущей шлиф. машины. В этом мне сильно помог AndreiB (респект!), дав на разграбление древний токарный станок, с которого я снял всю подвижную платформу. Разобрав ее до последнего винтика, я получил такую вот основу:

Это вид сзади, т.е. на станине она стоит наоборот. Дырочек на ней столько не было, это уже я насверлил. С базой определились, теперь надо придумать, как она будет кататься.. Понятное дело, на подшипниках. На рынке купил 8 новых импортных подшипника 6201, закрытых с обеих сторон и стал их прилаживать к станине. Жестко крепить нельзя, должна быть возможность регулировки, поэтому выточил эксцентрики. На тело базы можно закрепить только два подшипника, под остальные пришлось делать подставки. Вот эта куча железок, еще не установленных на базу:

Эксцентрики позволяют регулировать высоту +-2 мм, что вполне достаточно для компенсации моих ошибок в изготовлении :) Плиты сделаны из 20 мм. стали, насверлены дырки, нарезаны резьбы (М10). Вот как база выглядит в собранном (почти) виде:

Головки болтов утоплены в тело, чтобы не мешали в дальнейшем. Еще будут железки, объединяющие передние и задние стойки подшипников. База вверх тормашками:

Вот так база устанавливается на станок. После выравнивания и затяжки подшипников с грузом 80 кг. микрометр не реагировал на толчки и попытки свернуть базу со станины. Это хорошо. На фотке без груза :)

Теперь надо как-то закрепить на базе систему поддержки шлиф.головки. Основа - квадратная труба 60х60х3, рама из которой будет установлена на базе. Как крепится - видно на фотке (деталь слева). Такая же опора будет справа. Наискосок лежит продольная труба со съемным фланцем. Эта часть еще не закончена, поперечные трубы будут загнуты немного вверх, к торцам приварится продольная труба. После всех проверок трубы будут залиты бетоном для веса и снижения вибраций.

Фланец шлифголовки: расточено внутренне отверстие и оквадрачен на фрезере. Фланец съемный, его можно вытащить и поставить с другой стороны трубы или назад, для шлифовки задней плоскости. Фиксируется болтами (не показаны).

Он же, с вставленной подвижной опорой для шпинделя. Опора входит плотно, затягивается болтом. Ласточкин хвост взят от какого-то оптического прибора, точно посажен на торец и приварен. Родная ответная часть снята и сделана новая на шпиндель.

Вот как она примерно будет выглядеть, надо только всё собрать и затянуть. Подача головки - микрометрическим винтом (тоже не установлен пока).

Собственно шпиндель, самодельный, на двух радиально-упорных подшипниках. Конструкция простейшая, но тем не менее люфтов не имеет. Час обкатывал его в сверлильном станке, нагрелся градусов до 50-и. Вроде нормально. К шпинделю на двух болтах и радиусной выточке прикручен ласточкин хвост. Вообще, всю эту конструкцию я еще протестирую в сборе на предмет люфтов и, если окажется слабоватой, переделаю.

Вот пока и всё, что успел сделать за 3 дня.. Продолжу на след. неделе. Да, привод головки планируется от болгарки, надо будет сделать шкивы и придумать мягкую систему крепления болгарки. Но это не проблема.

Desti © www.chipmaker.ru

Шлифовка станин без демонтажа

Обработка направляющих с помощью переносных приспособлений

Обработка направляющих с помощью переносных приспособлений. При этом способе направляющие станков можно обрабатывать строганием, фрезерованием, шлифованием и протягиванием. Широкое распространение получил метод шли­фования станин.

Переносные приспособления применяют обычно для обработки направляю­щих тяжелых станков, имеющих большую длину, которые нельзя обработать на имеющемся оборудовании.

Обработка направляющих станин токарного станка. При ремонте станин токарных станков наиболее распространенных типов базой для перемещения приспособлений в большинстве случаев служат напра­вляющие задней бабки ремонтируемого стенка.

При значительном износе направляющих задней бабки они не могут служить базой. В этих случаях (сравнительно редких) вместо подушки задней бабки в ка­честве основания для приспособления используют плиту, перемещающуюся по вер­шинам призматических направляющих станин (рис. 1). При этом предвари­тельно по линейке производится шабрение вершин призм 1 и боковых плоско­стей 2.

Крупные токарные и револьверные станки часто имеют плоские направляю­щие, общие для салазок суппорта и задней бабки (револьверной головки). Для обработки таких направляющих с помощью переносных приспособлений прихо­дится прибегать к созданию искусственных оперативных баз, по которым переме­щают основание под приспособление. Иногда в качестве таких баз выбирают уз­кие полосы на самих направляющих, которые отшабривают вручную.

Обработка направляющих станин расточных, про­дольно-строгальных и других станков. При исправлении станин станков, относящихся к 3-й группе, за базы принимают плоскости 1 и 2 (рис. 2). В отдельных случаях, когда из-за большого износа основных направ­ляющих в результате опускания стола подверглись износу также и поверх­ности 1, в качестве базы можно использовать поверхности 3.

На рис. 3 показано применение промежуточных элементов (установочных плит) для приспособлений при обработке направляющих станин разной конструкции. При проектировании установочной плиты приспособления не всегда сле­дует стремиться к ее универсальности. Часто выгоднее изготовить простую плиту, специально предназначенную для данного станка, чем приспосабливать имеющуюся плиту другого назначения. Рабочие аппараты (строгальный, шли­фовальный) крепят на плите так, чтобы было удобно обработать большую часть станины. Однако участок станины, закрываемый плитой, остается необработан­ным. Поэтому, когда станина исправлена, переставляют рабочий аппарат на другой край плиты и шлифуют оставшийся необработанным участок станины. Пружинный упор для переключения возвратно-поступательного движения также переносят и укрепляют на станине в соответствующем месте.

Рис. 1. Поверхности направляющих токар­ного станка, используемые как база при об­работке рабочих поверхностей с помощью переносного приспособления

Рис. 2. Поверхности, принимаемые за базы при исправлении направляющих станин 3-й группы: а — у станин рас­точного станка; б, в, д — у станин про­дольно-строгальных станков; г — при­менение рельсов в качестве искусствен­ной оперативной базы при исправлении станины крупного токарного станка

Рис. 3. Промежуточные элементы (плиты) для приспособлений: а — базирование по верхним обработан­ным, неизношенным поверхностям и по боковым поверхностям ста­нины продольно-строгального стан­ка; б — базирование по вершинам призм и боковым обработанным по­верхностям; в — настройка для вос­становления изношенных верхних базовых поверхностей; 2 — плита; 2 — компенсирующая планка; з —промежуточные планки, опирающиеся нижние обработанные неизнашиваемые участки направляющих


Смотрите также