Газогенератор асп 110

Ацетиленовый генератор. Устройство и требования к размещению

Постоянное производство горячего ацетилена необходимо не только для газокислородной сварки и резки. Ацетиленовый генератор требуется для работы автономных светильников и обогревателей, для производства в больших количествах различных растворителей и органических кислот. Вместе с тем химическая реакция образования ацетилена из карбида кальция и воды достаточно опасна, а потому требует тщательного соблюдения жёстких мер безопасности.

Доступные технологии и оборудование для получения ацетилена

В бытовых и полупрофессиональных условиях ацетилен можно получать тремя способами:

1. При добавлении карбида кальция СаС2 в воду: в ходе реакции уменьшается количество кускового карбида, а производительность зависит от его качества и влажности. Способ иногда называют «сухим».
2. При воздействии воды на кусковой карбид, когда производительность получения ацетилена определяется расходом воды. Это – так называемый «мокрый» способ.
3. Вытеснением образующегося газа, который сам пропускает в реакционную камеру требуемое количество воды. Способ называется комбинированным.

Хотя и считается, что более современным способом получения ацетилена является совместное использование при сварке и резке автогеном двух баллонов – с ацетиленом и кислородом, ацетиленовые генераторы достаточно востребованы. Особенно там, где пункты заправки или обмена баллонов встречаются редко.

Классификация известных конструкций ацетиленовых генераторов может быть следующей:

• По производительности, которая может начинаться от 1 м3/ч для малогабаритных передвижных устройств и заканчиваться установками промышленного типа, выдающими до 650 м3 ацетилена в час.
• По давлению ацетилена на выходе. Оно может составлять до 10 кПа для генераторов низкого давления и до 150 кПа – для генераторов среднего давления. Более высокого давления для работы горелки не требуется.
• По мобильности. Ацетиленовый генератор может быть стационарным и передвижным. В последнем случае из-за габаритов устройства производство ацетилена будет не более 2,5…3 м3/ч.

Существенное ограничение всех способов химической генерации ацетилена являются высокие требования к состоянию карбида, в частности, к размерам его гранул, которые должны находиться в пределах 25…80 мм. В противном случае реакция идёт неравномерно, и давление образующегося ацетилена не отличается стабильностью. Поэтому современные конструкции генераторов снабжаются газовыми редукторами.

Устройство ацетиленового генератора

Технически более простыми считаются устройства «сухого» типа, в которых к воде добавляется карбид кальция. Такой ацетиленовый генератор состоит из следующих частей:

1. Герметично закрываемого бункера с карбидом.
2. Баллона, нижняя часть которого заполняется наполовину водой, а пространство вверху предназначено для образования ацетилена.
3. Дозатора-питателя, которым производится периодическая подача карбида в баллон.
4. Решётки из нержавеющей стали, находящейся в нижней части баллона, на поверхности которой и происходит химическая реакция образования горючего газа.
5. Шламосборника в днище баллона.
6. Обратного клапана для отбора ацетилена к месту его потребления.
7. Манометра, по показаниям которого открывается заслонка, управляющая подачей карбида в баллон.

Компоновка ацетиленового генератора, производящего газ «мокрым» способом, несколько иная. В нижней части баллона размещается ёмкость с карбидом, куда периодически через реторту подаётся вода. Верхняя часть баллона, как и в предыдущей конструкции, предназначена для сбора выделяющегося при реакции ацетилена. Газ по вертикальной трубе выходит из ёмкости и, проходя через водный слой, направляется к отбирающему узлу, одновременно вытесняя воду вниз. Этим обеспечивается непрерывность подачи воды, что положительно отличает этот способ от «сухого», где подача карбида носит дискретный характер.

В ацетиленовых генераторах комбинированного типа к устройству «мокрого» типа добавляется ещё один узел – вытеснитель, который позволяет управлять интенсивностью реакции карбида с водой. Если давление газа в баллоне возрастает, то вытеснитель понижает уровень воды, необходимый для продолжения реакции ацетиленообразования. При снижении давления ацетилена в баллоне (что свидетельствует о прекращении химической реакции), уровень воды повышается, и доступ её к карбиду восстанавливается.

Достоинства и ограничения конструкций ацетиленовых генераторов

Наиболее популярными у пользователей являются ацетиленовые генераторы типа АСП-1,25, АСП-10, АСП-15, БАКС-1 и БАКС-1М «Малыш». Выбор определяется конечными целями использования.

Из переносных устройств наиболее благоприятные отзывы собирает БАКС-1М «Малыш». Аппарат компактен, надёжен, отличается стабильностью поддержания заданного давления газа, что особенно важно при резке автогеном. «Малыш» обеспечивает наиболее точный (а, следовательно, и экономичный) расход горючего газа, однако требователен к качеству регламентных работ, особенно с запорно-регулирующей арматурой. Как и для большинства передвижных устройств, исходный уровень давления задаётся вручную, что потребует некоторых навыков.

При всех достоинствах аппаратов комбинированного типа (к которым относятся АСП-1,25, АСП-10 и АСП-15) они страдают общим недостатком: зашлаковыванием вытеснительной камеры продуктами химической реакции. При несвоевременном обнаружении это приводит к смещению перегородки между камерами газообразования и промывки в сторону вытеснителя. Восстановить такое смещение бывает невозможным. Производители ацетиленовых генераторов АСП-15 комплектуют устройства не всегда качественными редукторами, что приводит к потерям давления газа на выходе. В результате аппараты приходится периодически встряхивать.

Опыт эксплуатации ацетиленовых генераторов показывает, что модели АСП-15 и БАКС-1М «Малыш» целесообразнее всего применять при больших объёмах газосварочных работ.

Требования к размещению ацетиленовых генераторов

Газогенераторы отличаются повышенной взрывоопасностью. Чтобы свести риск взрыва генератора к минимуму, необходимо соблюдать следующие простые правила:

1. Использовать агрегат только при тех температурах, которые указаны в инструкции по эксплуатации.
2. Периодически проверять эффективность работы редуктора, которая при разных давлениях ацетилена на выходе может срабатывать с разной точностью.
3. Проверять агрегат на искрение, особенно, если ряд деталей изготовлен из стали, а не из искробезопасной бронзы.
4. Контролировать и своевременно предупреждать возможность подсоса воздуха из атмосферы внутрь ацетиленового генератора.
5. При регламентных работах устройство должно стабильно функционировать в диапазоне давлений 20…110% от номинального.
6. Ни при каких обстоятельствах не снимать предохранительный клапан.

Генераторы переносного типа эксплуатируются только на открытых строительных площадках, либо – кратковременно — в хорошо проветриваемых помещениях. Расстояние от источника сварки не должно быть менее 10 метров. Не допускается размещение передвижных устройств вблизи источников открытого пламени, а также непрерывно работающей техники – вентиляторов, насосов, компрессоров.

Генератор АСП 10

Получение газообразного ацетилена из карбида кальция для подачи на ацетиленовую горелку с целью проведения газопламенной обработки металлов может быть осуществлено при помощи генератора АСП-10. Для обеспечения безопасной работы данное переносное устройство должно быть установлено вне помещений. При более низких температурах горелка ацетиленовая устанавливается в утепленных будках. Если температура окружающего воздуха превышает рекомендуемую норму, работу генератора АСП-10 следует прекратить.Генератор АСП 10 заправляется в следующей последовательности. Необходимое количество воды заливается через горловину. При достижении переливной трубки излишки воды поступают в промыватель. Карбид кальция помещают в металлическую корзину, устанавливают на место и закрывают крышкой с мембраной. Винтовой зажим генератора АСП 10 гарантирует плотное прилегание крышки к корпусу. По мере разложения карбида кальция выделяемый газ поступает на ацетиленовую горелку. Необходимое для работы давление газа в ацетиленовой горелке поддерживается предохранительным клапаном. По мере разложения карбида корзина погружается в воду под действием вытеснителя. Если давление в ацетиленовой горелке повышается, корзина с карбидом под действием мембраны поднимается вверх. Это ведёт к снижению количества вырабатываемого газа, что в свою очередь ведёт к снижению давления в горелке. Если давление падает ниже допустимого, усилием пружины корзина опускается в воду, автоматически увеличивается количество вырабатываемого ацетилена и давление начинает повышаться.На давление в генераторе АСП 10 влияет также уровень воды. Когда давление газа, подаваемого на горелку ацетиленовую, повышается, вода постепенно переливается в вытеснитель, снижается её уровень в ёмкости и, как следствие, количество вырабатываемого из карбида ацетилена. При снижении давления процесс протекает в обратном направлении. Таким образом, при помощи этих двух механизмов поддерживается необходимое давление, что гарантирует безопасную работу всего устройства.

Ацетиленовая горелка, реализуемая нашей компанией, полностью соответствует рекомендуемым нормам безопасности и имеет все необходимые сертификаты качества. Она может использоваться для сварки, пайки и резки и других способов газопламенной обработки цветных и чёрных металлов.

Генератор ацетиленовый АСП-10Предназначен для получения газообразного ацетилена методом гидролиза карбида кальция и питания аппаратуры газопламенной обработки металлов. 

1,2 Сливные пробки

3 трубка

4 наконечник который предотвращает унос воды и продуктов распада из газообразователя в ресивер-промыватель

5 коромысло

6 втулка

7 шток

8 крышка

9 резиновый уплотнитель

10 траверс

11 горловина

12 загрузочное устройство (корзина) 

13 обечайка-газообразователь

14 предохранительный затвор

15 вытеснительная камера

16 ресивер

17 тройник 

18 предохранительный клапан 

19 манометр 

20 вентиль

21 вороток

Номинальная производительность - 1,5 кубометра/ч.Диапазон рабочих давлений - 0,02-0,15 Мпа.Допускаемая единовременная загрузка карбида - 3 кгГабаритные размеры - 850х400х400 мм

Масса - 22,0 кг

Эксплуатация газосварочного оборудования

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

?аза?стан Республикасыны? білім ж?не министрлігі

Минестерство образования и науки Республики Казахстан

КММ «?скемен К?рылыс Колледжі

КГУ «Усть-Каменогорский колледж строительства»

Лабораторная работа № 1

Тема: Эксплуатация газосварочного оборудования

П?н бойынша

По предмету: «Спецтехнология»

Маманды?ы 0114000 «Сварочное дело»

Специальность

Мамандандыру 0114042 «Электрогазосварщик»

Специальность

Усть-Каменогорск 2013г

Газогенератор АСП-10: характеристики:

Номинальная производительность при t-20оС М3/ч 15МПа

Диапазон рабочих давлений МПа 0,02-0,45

Допускаемая единовременная загрузка карбида 3 КГ

Габаритные размеры генератора мм 850*400*400

Масса генератора 22 КГ

КВ - карбид на воду

Газогенератор состоит из 3-х составных частей

1. Газообразователь

2. Вытеснитель

3. Промыватель

Газогенератор ацетиленовый АСП-10 предназначен для получения газообразного ацетилена методом гидролиза карбида кальция и питания аппаратуры газопламенной обработки металлов (сварка, резка)

Состоит из:

1. Регулировочный винт

2. Траверса

3. направляющие

4. Регулировочный винт

5. пружина

6. Мембрана

7. Горловина

8. Корзина

9. Автоматический клапан сброса газа

10. Газоперепускная трубка

11. Рассекатель

12. патрубок

13. Предохранительный затвор

14. Штуцер Пробка для слива воды

15. Контрольная пробка

16. штуцер

17. коромысло

18. Манометр

19. Таблица характеристик

20. Башмак

21. Корпус

Подготовка ацетиленовых генераторов к работе

газогенератор ацетиленовый баллон

Генератор типа АНВ

1. Убедиться в полной исправности корпуса генератора и загрузочных устройств. Внешним осмотром проверить отсутствие дефектов в сварных швах, стенках корпуса и реторты, образующихся в результате коррозии или механических повреждений.

2. Если в результате осмотра какие-либо участки вызывают сомнения, проверить генератор на герметичность (независимо от результатов ежедневных осмотров проводить проверку на герметичность не реже одного раза в три месяца). Способы проверки на герметичность

3. Проверить чистоту и исправность загрузочной корзины. Прутки должны быть прямыми и стоять друг от друга на равном расстоянии, быть сухими и очищенными от гашеной извести.

4. Установить строго вертикально генератор на открытом воздухе или под навесом на расстоянии не менее 10м от места сварки (резки) и любого другого источника огня и искр, пешеходных и проезжих дорог.

5. Внимание! При установке генератора на территории предприятий, строек, во дворах жилых домов и на улицах принять меры, исключающие возникновение искр или зажигания огня расстоянии не менее 10м от генератора. Установить на корпусе генератора и вблизи места его установки надписи «Осторожно», «Не курить», «С огнем не подходить».

6. Снять шланг с газоотводящей трубки (от затвора). Закрыть вентиль. Залить воду в генератор так, чтобы уровень её совпадал со специальным указателем в виде красной полосы на внутренней стенке корпуса или на одной из труб, или в виде приваренной шайбы, полосы и др.

7. При отрицательной температуре воздуха снять крышку с бачка осушителя, загрузить бачок карбидом кальция грануляции 15/25. Закрыть крышку.

8. Соединить трубкой осушитель и газосборник генератора

9. Открыть вентиль воды и убедиться, что вода нормально поступает в реторту и сразу закрыть. Проверить, не поступает ли вода в реторту в виде тонкой струи или капель.

10. Загрузить корзину карбидом кальция.

10.1. Грануляция 25/80. Количество карбида кальция определяется требованиями паспорта на данный тип генератора. В конкретной ситуации количество карбида определять в зависимости от применяемого номера наконечника и продолжительности работы

10.2. Грануляция 15/25 (в случае отсутствия карбида грануляции 25/80). Уложить на прутки корзины сетку с размером ячеек 11 мм. Загрузить карбидом кальция в количестве, не превышающем максимально допустимой величины загрузки для данного типа генератора.

10.3. Грануляция 8/15 или 2/8 (допускается в исключительных случаях с разрешения мастера производственного обучения и под его непосредственным наблюдением). Тщательно перемешать кусочки карбида с 5% подогретого до температуры 50 оС мазута таким образом, чтобы все кусочки были равномерно покрыты тонким слоем мазута. Уложить карбид на сетку с размером ячеек 9 мм, расположенную на прутках корзины. Максимальное количество загружаемого карбида снизить до 3 кг.

10.4. Внимание! Загружать корзину карбидной пылью совершенно недопустимо.

11. Взять корзину обеими руками, слегка встряхнуть с целью удаления карбидной пыли. Установить корзину в реторту так, чтобы она встала в реторте без перекоса и чтобы опущенная её часть расположилась у крышки реторты. При неправильной установке (без наклона) карбид будет смачиваться по всей длине корзины, что вызовет бурную реакцию и сброс ацетилена в атмосферу. Установка корзины с наклоном приводит к преждевременному газообразованию при недостатке воды реторте. В этом случае, при прекращении отбора газа, количество воды в реторте окажется недостаточным для заполнения вытеснителя и через него произойдет сброс ацетилена

12. Закрыть реторту крышкой. Взять двумя руками крышку с траверсой, поставить на место уплотнитель её винтовым зажимом.

13. Удалить воздух из реторты (продуть реторту). Открыть кран подачи воды и кран для продувки реторты. После начала выхода ацетилено-воздушной смеси из реторты через кран для её продувки перекрыть кран подачи воды. Спустя 10-15 с после прекращения подачи воды в реторту (перекрытия крана) закрыть кран продувки реторты. После выполнения вышеизложенных позиций генератор готов к работе.

Обслуживание генератора во время работы

1. Внимание! Проверить: исправность горелки, жидкостного предохранительного затвора; надежность подсоединения шланга к водяному затвору и горелки; готовность рабочего места к выполнению работ.

2. Открыть вентиль подачи воды в реторту и убедиться по уровню воды в водосборнике, что генератор работает нормально. При этом давление в генераторе будет равно разности уровня воды в газосборнике и водосборнике (Н). Такая же разность будет в реторте и вытеснителе(Н1). Вода находится близко к отверстию и, по мере необходимости в реторту, смачивает такую часть карбида кальция, которая обеспечивает выработку отбираемого газа.

3. Следить за уровнем воды в водосборнике в процессе работы генератора.

3.1. При временных перерывах в работе (прекращение отбора газа) давление газа в газосборнике и газообразователе повышается и вода из газообразователя перетекает в вытеснитель, прекращается выделение ацетилена. Одновременно вода из газосборника перетекает в водосборник и исключается попадание воды в реторту.

3.2. Вследствие заиливания карбида кальция (нарушения при подготовке генератора к работе и при эксплуатации) вода в газосборнике оттесняется до нижней кромки циркуляционной трубы и избыток газа выходит из генератора в атмосферу.

4. Следить за выработкой в генераторе карбида кальция путем проверки уровня воды в реторте (открывать контрольный кран). На окончание разложения карбида кальция указывает вытекающая вода из реторты. Не допускать попадания в генератор воздуха через открытый водяной затвор.

5. При эксплуатации аппаратов, не предназначенных для работы в зимних условиях, выполнить следующие работы: залить в генератор подогретую воду, укрыть генератор для предупреждения замерзания в нем воды, поместить водяной затвор в строго вертикальном положении в ведро с горячей водой, шланги и трубы генератора и водяного затвора обмотать теплоизоляционным материалом (например, асбестом), установить (если это возможно) водяной затвор в отапливаемом помещении, соединив его с генератором шлангом.

6. В случае замерзания аппарата перевезти его к месту обогрева, избегая толчков и ударов; отогреть естественным путем или используя воду (пар). Внимание! Категорически запрещается применять для отогрева открытое пламя.

7. Во время эксплуатации не оставлять без надзора генератор и карбид кальция во избежание возможного взрыва от случайно брошенной спички или непогашенной сигареты или папиросы (окурка).

8. Прекратить работу генератора.

8.1. При каждом обратном ударе, в результате которого произошел выброс воды в водяном затворе или сорвало шланг у газосварочного инструмента или затвора. Осмотреть и долить воду в водяной затвор.

8.2. При обнаружении каких-либо механических повреждении в генераторе последующая загрузка в него карбида не допускается. Генератор отправить в ремонт и на испытание.

Внимание! Категорически запрещается проводить даже мелкие работы (например, подтягивание сальниковой гайки) во время работы генератора. При обнаружении каких-либо дефектов немедленно поставить об этом в известность мастера.

Перезарядка генератора

1. Загрузить корзину, находящуюся в генераторе.

1.1. После полного разложения ранее загруженного карбида (через контрольный кран, расположенный на реторте, идет вода; ацетилен не поступает в горелку; генератор работал без каких-либо сбоев) необходимо: перекрыть кран подачи воды в реторту, открыть кран продувки реторты, открыть крышку и вынуть загрузочное устройство.

1.2. При остатке в корзине большого количества карбида кальция (обнаружены какие-либо повреждения генератора или отсутствие возможности полной выработки карбида кальция) необходимо: разложить остаток карбида, выпуская ацетилен небольшими порциями через кран продувки реторты; наблюдать чтобы в радиусе 10 м не было источников огня, искр, курящих людей. Доработать карбид путем сжигания ацетилена через резак или горелку.

1.3. При остатке в корзине карбида и невозможности доразложения его в генераторе (засорилась или сломалась система подачи воды) необходимо: дать остыть генератору в течении не менее 1 ч; снизить давление в газообразователе (реторте) и газосборнике до атмосферного, как рекомендовано выше; вынуть загрузочное устройство. При наличии инертного газа целесообразно подавать его под небольшим давлением в реторту. Внимание! Разгрузка генератора при таких обстоятельствах особенно опасна. После того как будет открыта крышка, в реторту поступает воздух и образует взрывоопасную смесь. Одновременно карбида кальция может нагреться (особенно при его заиливании) до температуры, достаточной для воспламенения ацетилено-воздушной смеси. Если произойдет воспламенение смеси (не были приняты указанные выше меры предосторожности), необходимо немедленно удалить загрузочную корзину с остатками карбида на расстояние не менее 10 м от генератора и погасить пламя сухим песком или землей.

2. Загрузить генератор для повторной работы.

2.1. Промыть загрузочную корзину водой и обтереть. При значительном налете засохшей извести очистить корзину скребком.

2.2. Загрузить корзину свежим карбидом кальция. Допускается использовать оставшиеся не доразложившиеся куски карбида после их полного остывания. Если использовать неразложившийся карбида кальция нет возможности, то разложить его в отдельной таре, заполненной водой в количестве не менее десятикратной массы оставшегося карбида кальция.

2.3. Промыть и очистить реторту и вытеснитель от налетов извести. Залить воду через вытеснитель, очистить стенки и дно вытеснителя латунным прутком или деревянным стержнем. То же проделать со стенками реторты.

2.4. Сменить карбида кальция в осушителе (при работе в зимнее время). Снять осушитель с корпуса генератора, снять крышку, удалить остатки карбида и известь в виде порошка, засыпать свежим карбидом кальция грануляции 15/25, закрыть крышку и поставить осушитель на место. Необходимо помнить, что оставшиеся порошкообразная известь может привести к заиливанию новой порции карбида кальция, плохой осушке ацетилена и, как следствие, к замерзанию воды в трубах и шлангах.

2.5. Залить воду до уровня контрольной шайбы при снятом шланге, соединяющем генератор с предохранительным затвором.

2.6. Проверить поступление воды в реторту. Вставить загрузочное устройство, закрыть крышку и запустить генератор в работу, соблюдая правила, рассмотренные ранее.

Генератор типа АСП-1,25-6

1. Повторить пункты 1-5 задания 4

2. Залить воду в генератор через горловину (крышка с загрузочным устройством и пробка с контрольного отверстия сняты). Вода первоначально накапливается в вытеснителе газообразователя, достигает верхнего уровня переливной трубки и, переливаясь, заполняет промыватель по уровень контрольного отверстия.

3. Загрузить корзину карбидом кальция грануляции 25/80 в количестве не боле 3,5 кг. Карбид кальция укладывать ровными слоями, не утрамбовывая, так как загрузка карбида кальция в генератор больше нормы, указанной в инструкции для данного аппарата, приводит, как правило, к заиливанию, местному перегреву, сбросу ацетилена в процессе отбора газа и особенно в период перерыва в отборе ацетилена. Не загружать большие куски карбида кальция, так как они не успевают разложиться в период работы генератора, создают повышенную опасность и затруднения при перезарядке ацетиленового генератора.

4. Еще раз убедиться в исправности пружины, мембраны, крышки, винта, траверсы.

5. Поднять загрузочное устройство за траверсу и слегка встряхнуть с целью удаления из корзины случайно попавшей карбидной пыли и мелочи. Резко встряхивать не рекомендуется, так как это приведет к значительному уплотнению карбида, в результате чего возможно образование сводов в процессе разложения карбида и нарушения работы генератора.

6. Опустить осторожно, без особых усилий, корзину в генератор так, чтобы траверса своими отверстиями оделась на направляющие; мембрана с крышкой правильно без перегибов расположилась на кромках горловины корпуса. При этом нижние слои карбида кальция приходят в соприкосновение с водой и начинается выделение ацетилена, который выходит через не плотности между мембраной и горловиной, вытесняя из газообразователя находившийся в нем воздух (осуществляется продувка газообразователя).

7. Уплотнить крышку, вращая винт по часовой стрелке. Давление в генераторе поднимется (отбор ацетилена отсутствует), что можно определить по стрелке манометра. Пружина сожмется под действием давления газа на мембрану и разложение карбида прекратится.

8. При установившемся режиме сварки (резки) часть карбида кальция смачивается, и газообразование идет непрерывно; при прекращении отбора газа (сварки) давлением газа вода оттесняется от карбида и газообразование прекращается; при чрезмерном повышении давления газ сбрасывается через предохранительный клапан; зависание карбида кальция не позволяет выработать весь карбид кальция и осложняет перезарядку ацетиленового генератора.

9. Обслуживание генератора во время работы.

9.1. Наблюдать за давлением ацетилена по показаниям манометра. Если давление в аппарате поднимается выше, чем допускается паспортом на данный генератор (для рассматриваемого генератора 0,07 МПа), а предохранительный клапан не срабатывает, необходимо оттянуть шток клапана и сбросить газ небольшими порциями до давления 0,06-0,065 МПа. Внимание! Наблюдать, чтобы в радиусе 10 м не было источников огня, искр, курящих людей.

9.2. Не допускать попадание в генератор воздуха. Следить за герметичностью всех соединений.

9.3. Следить за полной выработкой в генераторе карбида кальция по падению давления в аппарате. Однако давление может понизиться и при наличии в генераторе достаточного количества карбида кальция в случае его заиливания или зависания в загрузочном устройстве. Поэтому степень израсходованного количества карбида кальция следует контролировать по продолжительности работы и количеству расходуемого ацетилена, что легко осуществить, имея навык работы на данном ацетиленовом генератора.

9.4. Выполнить правила обслуживания, изложенные в задании 4 п. 5-9.

10. Перезарядка генератора.

10.1. После разложения ранее загруженного карбида кальция снизить давление в генераторе, выпустив оставшийся ацетилен в атмосферу и только после этого вынуть загрузочное устройство. Внимание! Необходимо помнить, что в генераторе всегда могут оставаться неразложившиеся кусочки карбида кальция, поэтому разгрузку рекомендуется проводить по истечении нескольких минут после окончания отбора ацетилена.

10.2. Освободить крышку, ослабив винт. Взяться за траверсу обеими руками и вынуть загрузочную корзину.

10.3. Промыть загрузочную корзину водой и очистить от налипшей извести. Оставить для высыхания.

10.4. Слить ил из генератора, для чего открыть отверстие (нижняя пробка), сняв пробку и слить ил в емкость. Тщательно промыть газообразователь и вытеснитель от налета извести. Открыть отверстие (пробка вытеснителя) и слить иловую воду из промывателя, закрыть пробку.

10.5. Залить в аппарат свежую воду, для чего снять пробку (вторая, пробка промывателя) и залить воду по уровень контрольного отверстия; закрыть пробку.

10.6. Загрузить корзину свежим карбидом кальция. Поместить загрузочное устройство в генератор и проделать операции, изложенные выше.

Обязанности газосварщика и газорезчика после окончания работы

1. По окончании работы генератор разгрузить, слить воду из генератора и затвора, промыть загрузочное устройство и газообразователь, как указывалось выше. Внимание! Помнить, что после окончания разгрузки в генераторе всегда остаётся некоторое количество ацетилена, рекомендуется некоторое время выдержать аппарат с открытыми пробками, крышками.

2. Поместить промытый генератор и герметически закрытую тару с карбидом кальция в специальное место, расположенное не ближе 10 м от возможного источника огня или искр и исключающее доступ к генератору посторонних лиц. Генераторы рекомендуется хранить с открытыми крышками.

3. Слить собранный за день ил из бачка в иловую яму или специально приспособленный для этой цели ящик. Прежде, чем перелить ил, его необходимо перемешать, чтобы полностью разложить остатки карбида кальция. Внимание! Категорически запрещается розлив карбидного ила по территории, где установлен генератор, а также слив его в канализацию или устройства для приёма сточных вод и водоёмы.

4. Разложить оставшуюся карбидную пыль и мелочь на открытом воздухе в сосуде, залитом водой в количестве не менее 8 л на 1 кг пыли и мелочи. Засыпать пыль и мелочь в воду мелкими порциями и перемешивать. Сосуд должен быть расположен на расстоянии не 10 м от огня и нагретых предметов и с таким предметов и с таким расчетом, чтобы выделяющийся ацетилен не мог попасть в производственные здания или жилые помещения, всасываться компрессорами.

Возможные неисправности генераторов

3. Наблюдаются случаи, когда в генераторе имеется карбид кальция, а производительность его резко падает или подача газа совсем прекращается. Это обусловлено следующими причинами: загружен карбид кальция мелкой грануляции (во всех типах грануляции), что приводит к заиливанию, а в генераторах, работающих по системе «вытеснение воды», кроме того, к зависанию карбида кальция в верхней части корзины; карбид кальция загружен в неочищенные от ила, мокрые или самодельные загрузочные устройства; вода залита ниже установленной отметке; при заполнении водой не был снят шланг, соединяющий генератор с затвором, вследствие чего в газосборнике осталась вода (АНВ); после выработки полной загрузки карбида кальция воду в генераторе не сменили (АСП); засорены или забиты илом кран и трубка, по которым в реторту поступает вода (АНВ); при пуске генератора в реторту залито недостаточное количество воды (АНВ); в загрузочное устройство снизу положены крупные куски карбида кальция; куски карбида кальция не доходят до дна корзины (АСП).

В генераторах типа АНВ наблюдаются случаи сброса газа в атмосферу черезвытеснитель при небольшом давлении в аппаратуре; это возможно, когда при запуске генератора в работу слишком рано прекращена подача воды в реторту.

2) Предохранительные затворы бывают 2-х видов: сухого и водяного действия

Предохранительный затвор служит от обратного удара (скорость истечения газа идет быстрее чем пламя) жидкостный предохранительный затвор (водяного действия)

Состоит из:

1. Выходной ниппель

2. Рассекатель

3. Контрольный кран

4. Корпус

5. Пробка

6. Колпачок

7. Шариковый клапан

8. Штуцер

9. Пробка

10. Тройник

11. Газоподводящая трубка

12. Вентиль

Принцип действия:

· Ацетилен от генератора, поступая снизу, поднимает шарик клапана (7), проходит через слой воды и выходит к потреблению огибая рассекатель (2)

· При обратном ударе под действием давления на воду шарик клапана (7) закрывает входное отверстие, препятствуя проникновению пламени в ацетиленовый генератор

Предохранительный затвор сухого действия состоит из:

1. Штуцер

2. Внутренний корпус

3. Гайка нижняя наружного корпуса

4. Пламегасящий элемент

5. Фиксирующие шарики

6. Гайка верхняя наружного корпуса

7. Втулка

8. Мембрана

9. Пламеотбойник

10. Седло

11. Подвижной шток

12. Пружина

13. Пружина

14. Отсечный клапан

15. Шток

Принцип действия:

· Ацетилен от генератора поступает в затвор через штуцер (1), пройдя через мембрану (8) и поры пламегасящего элемента (4), и поступает к потребителю

· При обратном ударе ударная волна разрушается пламеотбойником (9), а пламя гасится в порах пламегасящего элемента (4) Под действием давления седло (10) и шток (15) смешаются вниз, и отсечный клапан (14) закрывается, перекрывая доступ ацетилена.

Правила эксплуатации жидкостных предохранительных затворов

Водяной затвор среднего давления типа ЗСП

1. Осмотреть корпус затвора и убедиться в исправности всех деталей, размещенных на корпусе.

2. Снять пробку контрольного крана.

3. Отвернуть ключом гайку и убрать ниппель с водяного затвора.

4. Залить воду в корпус затвора через штуцер по уровень отверстия контрольного крана и убедиться, что шариковый клапан не пропускает воду из затвора.

5. Поставить на место пробку и ниппель.

6. Разместить предохранительный затвор на генераторе.

7. Соединить водяной затвор с предохранительным клапаном генератора шлангом.

8. Присоединить шланг от горелки (резака) к ниппелю водяного затвора.

9. Открыть разобщительный кран, размещенный на предохранительном клапане генератора.

10. Перед тем как зажечь пламя, выпустить воздушно-ацетиленовую смесь из корпуса водяного затвора, открыв ацетиленовый вентиль на горелке (резаке) на 5-10 с.

11. При каждом обратном ударе, в результате которого сорвало шланг с ниппеля водяного затвора или горелки (резака), а также если при внешнем осмотре выявлены какие - либо повреждения, немедленно прекратить отбор газа от генератора.

11.1. Перекрыть разобщительный кран.

11.2. Отсоединить шланг от предохранительного клапана генератора.

11.3. Снять шланг с ниппеля газоотводящей трубки.

11.4. Снять водяной затвор с корпуса генератора и положить на чистое место верстака (стола).

12. Проверить исправность водяного затвора.

12.1. Слить воду из корпуса, предварительно отвернув пробку для слива воды.

12.2. Открутить гайку и убрать ниппель.

12.3. Взять стержень из дерева (латуни), нажать на диск-отражатель. Убедиться в том, что он не оторван от корпуса затвора и поставить ниппель на место.

12.4. Вывернуть штуцер и вместе с тройником, пробкой и трубкой снять с корпуса водяного затвора.

12.5. Снять колпачок, извлечь шариковый клапан; проверить их исправность и поставить на место.

12.6. Снять пробку.

12.7. Вынуть сетку (сетчатый фильтр), расположенную перед тройником в газоотводящей трубке и задерживающей карбидный ил и другие твердые частицы, чтобы они не попадали под клапан и не нарушали его герметичность.

12.8. Промыть сетку водой, проверить ее исправность.

12.9. Поставить сетку на место.

12.10. Ввернуть пробку в тройник.

13. Испытать предохранительный затвор на прочность (испытания проводить после каждого обратного удара, дошедшего до затвора и не реже одного раза в год).

13.1. Ввернуть штуцер (без клапана) в корпус.

13.2. Заглушить ниппель.

13.3. Убедиться что пробки надёжно закреплены.

13.4. Снять пробку контрольного крана.

13.5. Присоединить к трубке источник воды и заполнить корпус водой с полным удалением воздуха через отверстие контрольного крана.

13.6. Создать давление в корпусе 0,6 МПа.

13.7. Выдержать давление 0,6 МПа в течении 10 мин, после чего снизить давление до 0,32 МПа.

13.8. Внимание! Осматривать затвор разрешается только после снижения давления до 0,32 МПа. При отсутствии разрывов, трещин и запотеваний сварных швов затвор считается выдержавшим гидравлические испытания.

13.9. Отсоединить воду от трубки 12, отвернуть пробку 4 и слить воду из корпуса затвора. Пробку поставить на место.

14. После успешных гидравлических испытаний проверить затвор на плотность.

14.1. Соединить источник азота или воздуха с трубкой 12, создать давление 0,15 МПа.

14.2. Обмазать корпус мыльным раствором или погрузить весь затвор в воду. Отсутствие пузырьков указывает на исправность водяного затвора.

14.3. В случае нарушения герметичности затвором пользоваться запрещается. Сдать его в ремонт.

14.4. Испытания проводить под наблюдением ответственного лица или мастера производственного обучения.

15. Проверить надёжность уплотнения обратного клапана.

15.1. Установить затвор вертикально.

15.2. Вывернуть штуцер 9, поставить клапан и колпачок на свои места. Ввернуть штуцер в корпус.

15.3. Снять ниппель 1, залить воду в корпус (контрольный кран открыт) по уровень отверстия крана. Обратный клапан не должен пропускать воду, залитую в корпус затвора.

15.4. Оторвать клапан от седла, снять тройник 11. Взять тупоносую палочку (пруток из латуни), приподнять клапан, затвор считается годным к эксплуатации.

15.5. Поставить тройник на место.

15.6. Долить воду в затвор до уровня контрольного крана.

15.7. Поставить пробку 4 на место.

15.8. Поставить ниппель 1 на корпус затвора.

16. Установить затвор на корпус генератора, соединить с генератором и газосварочным инструментом и ввести в эксплуатацию, как было рассмотрено ранее.

17. Обратный клапан и сетку водяного затвора среднего давления промывать два раза в месяц, в том числе один раз с полной разборкой их, чисткой, промывкой и проверкой клапана на герметичность.

18. После окончания работы слить воду из предохранительных затворов низкого или среднего давления. Промыть и поместить на хранение вместе с генератором.

Газовые баллоны

Остаточное рабочее давление в баллоне должно быть от 0,1 до 0,05 МПа.

Правила эксплуатации кислородного баллона

1. Переместить баллон на рабочее место.

2. Установить баллон в вертикальном положении, закрепить цепью или хомутом или уложить так, чтобы горловина была выше башмака. Внимание! Баллоны размещать на расстоянии не менее 1 м от приборов отопления, а от других источников открытого огня - не менее 5 м.

3. Отвернуть колпак и заглушку штуцера вентиля.

4. Внимание! Проверить вентиль на предмет отсутствия масла и жира. Если обнаружены, то баллоном пользоваться запрещается. Необходимо об этом сообщить мастеру.

5. Продуть штуцер запорного вентиля.

5.1. Встать так, чтобы выходное отверстие штуцера было направлено от вас.

5.2. Осторожно (плавно) открыть вентиль на 1-2 с. Вентиль кислородного баллона разрешается открывать и закрывать только от руки. На руках не должно быть следов масла и жира.

6. Присоединить кислородный редуктор.

7. В процессе эксплуатации и во всех других случаях исключить возможность попадания на вентиль баллона жира и масла, так как при попадании на них кислорода они самовоспламеняются.

8. Предохранять баллоны от ударов, падения, нагрева любым источником теплоты.

9. При замерзании вентиля отогреть его обтирочными чистыми салфетками, смоченными горячей водой.

10. Прекратить отбор кислорода из баллона при давлении в нем меньше чем 0,05-0,1 МПа.

11. По окончании работы. Закрыть вентиль, завернуть заглушку, навернуть колпак на горловину баллона

12. Сдать пустой баллон на склад.

Правила эксплуатации ацетиленового баллона

1. Установить баллон в вертикальном положении, закрепить хомутом или цепью.

2. Отвернуть колпак.

3. Открыть вентиль с помощью специального ключа.

4. Продуть штуцер 1-2 с.

5. Присоединить ацетиленовый редуктор.

6. Прекратить отбор газообразного ацетилена при остаточном давлении в баллоне: не менее 0,05 МПа при температуре 00 С; 0,1 МПа -от 0 до 150 С и 0,2МПа -от 15 до 250 С.

7. Закрыть (плотно) вентиль баллона навернуть колпак.

8. Исключить толчки, удары и нагрев баллонов выше 400 С.

Правила эксплуатации пропанобутанового баллона

1. Установить баллоны в шкафу для их хранения вертикально и закрепить.

2. Отвернуть колпак. Снять заглушку со штуцера.

3. Открыть вентиль и продуть штуцер, соблюдая меры предосторожности.

4. Закрыть вентиль. Присоединить редуктор.

5. Плавно открыть вентиль, проверить герметичность соединения накидной гайки редуктора на штуцере баллона путем нанесения мыльного раствора.

6. Для повышения количества отбираемого газа допускается подогрев баллона теплой водой.

7. После выработки газа закрыть плотно вентиль, навернуть заглушку, колпак и сдать баллон на склад.

Редукторы

Кислородный редуктор метка синяя, редуктор ацетилена метка белая, редуктор пропановый метка красная

Правила эксплуатации газовых редукторов (кислородного, ацетиленового, пропан-бутанового)

1. Проверить наличие и исправность манометров. Стрелки должны находиться на нулевых делениях и не смещаться при поворачивании редуктора.

2. Проверить наличие и исправность присоединительных частей редукторов к баллонам и горелкам.

Кислородный редуктор

1. Редуктор установить на чистую обтирочную салфетку

2. Проверить исправность резьбы и граней под ключ на накидной гайке

3. Проверить исправность накидной гайки и ниппеля для присоединения шланга от горелки.

4. Вывернуть из камеры высокого давления специальную гайку 1, осмотреть - не засорены и не смяты ли края отверстия 2 не забита ли резьба 4, исправна ли уплотнительная шайба 3. Убедиться в наличии и исправности фильтра 5.

5. Собрать детали камеры высокого давления в обратной последовательности.

Ацетиленовый редуктор

1. Проверить исправность: четырёхгранника 1, резьбы 3, нажимного винта 2, хомута 4, фильтра 5.

2. Осмотреть: штуцер 1, резьбу 7 (левая), грани под ключ 2, проточку 6 на углах сопряжения граней накидной гайки.

3. Вывернуть гайку 5, снять шайбу 4, вынуть фильтр 3 из штуцера 1.

Кислородный редуктор

1. Продуть вентиль баллона.

2. Навернуть накидную гайку 1 на резьбу штуцера баллона 2

3. Взять гаечный ключ 3 и затянуть накидную гайку 1, вращая ее ключом по часовой стрелке.

Ацетиленовый редуктор

1. Взять редуктор, надеть хомут 2 на вентиль ацетиленового баллона так, чтобы посадочное место 3 вошло в гнездо 4 вентиля 5 (1 - четырёхгранник).

2. Придерживая редуктор рукой, поджать винт в выточке вентиля.

3. Взять гаечный ключ 9 и винтом 6 закрепить редуктор 7 на баллоне 8.

Пропан-бутановый редуктор

1. Навернуть накидную гайку на резьбу штуцера баллона. Однако накидную гайку присоединить к штуцеру баллона путём вращения ее против часовой стрелки и затянуть ключом.

2. Проверить редукторы на самотёк.

3. Вывернуть регулировочный винт 1 до освобождения пружины. Винт должен свободно вращаться в крышке редуктора 3.

4. Открыть медленно вентиль 2.

5. Смочить отверстие штуцера 4 мыльной пеной. Наличие мыльных пузырей в отверстии штуцера указывает на наличие самотёка, т. е. на нарушение герметичности клапана. При отсутствии самотёка на выходном отверстии образуется устойчивая мыльная плёнка.

6. Подсоединить к редуктору шланги от горелки или резака. Надёжно закрепить.

7. Установить рабочее давление.

8. Проверить, вывернут ли регулировочный винт 1.

9. Открыть вентиль кислорода на сварочной горелке (резаке).

10. Вращая нажимной винт 1 по часовой стрелке, установить требуемое рабочее давление, ориентируясь на показания стрелки манометра низкого давления 3.

11. Проверить герметичность всех соединений редуктора.

12. Вывернуть регулировочный винт, освободив рабочую пружину, затем закрыть вентиль расхода газа на горелке (резаке). После некоторого неизбежного повышения давления газа в камере низкого давления стрелка манометра должна остановиться, что указывает что указывает на отсутствие самотёка. Падение давления указывает на негерметичность соединений шланга с редуктором, манометра низкого давления, предохранительного клапана, крышки.

13. Установить герметичность соединений редуктора смачиванием мыльной пеной.

14. При обнаружении каких - либо неисправностей выполнить следующие операции.

15. Немедленно перекрыть вентиль баллона.

16. Выпустить газ из редуктора, для чего: отсоединить шланг от ниппеля редуктора и вращением регулировочного винта 1 против часовой стрелки открыть клапан.

17. По окончании работы.

18. Закрыть вентиль баллона, выпустить газ из редуктора.

19. Вывернуть регулировочный винт, освободить рабочую пружины.

20. Снять редуктор с баллона и положить на хранение в чистом месте, исключающем попадание масла, жира и других загрязнений на редуктор.

1. Получить новую горелку, проверить комплектность в соответствии со спецификацией завода - изготовителя; уточнить количество и номера наконечников, действует ли срок гарантии, наличие запасных частей и ключей.

2. Изучить инструкцию по эксплуатации.

3. Проверить соответствие номеров инжекторов смесительным камерам и наличие соответствующих мундштуков. Проставленные на них номера должны совпадать.

4. Убедится в наличии на смесительных камерах 1 резиновых уплотнительных колец 2, накидной гайки 3, отверстий 4, чистых, без каких-либо повреждений (задиров, заусенцев, вмятин и т. п.) поверхностей 5 и 6.

5. Осмотреть уплотнительные плоскости: на инжекторах 1 и 2, уплотнительном седле под инжектор 1 в корпусе ствола 2, мундштуке 1, шланговых штуцерах 1, накидных гайках 2 и ниппелях 3.

6. Закрепить маховичок 1 на шпинделе 2 гайкой 3 через шайбу 4.

7. Проверить свободное вращение шпинделей в сальниках.

8. Собрать из исправных деталей и узлов горелку и испытать ее на газопроницаемость (плотность) соединений и на разряжение (инжекцию) в ацетиленовом канале. Испытание проводить со всеми наконечниками: входящими в комплект горелки и каждый раз перед началом работы, а также при смене наконечника.

9. Испытать горелку на наличие разряжения (подсоса) в канале для подачи ацетилена.

9.1. Подсоединить шланг для подачи кислорода к ниппелю.

9.2. Установить давление кислорода по манометру редуктора согласно указаний паспорта для испытуемого номера наконечника (для наконечника №4-0,2-0,4 МПа).

9.3. Взять правой рукой горелку за рукоятку (ствол) 2. Пальцами левой руки полностью открыть вентиль для регулирования количества подаваемого ацетилена (вентиль ацетилена 1). Затем вентиль для регулирования количества подаваемого кислорода (вентиль кислорода на рис. 9, а не показан).

9.4. Поднести большой палец левой руки к ниппелю 3 ацетилена и убедиться в создаваемом разряжении (палец будет присасываться).

9.5. При отсутствии разряжения: закрыть вентиль кислорода 2, отвернуть накидную гайку 1 и отсоединить наконечник 3 от ствола горелки 4.

9.6. Вывернуть инжектор из смесительной камеры на Ѕ оборота. Поставить наконечник на место и испытать горелку повторно.

9.7. При отсутствии разряжения после повторного испытания: снять наконечник, вывернуть из него инжектор и мундштук. Осмотреть, не забиты ли отверстия смесительной камеры, инжектора и мундштука. При необходимости прочистить мягкой проволокой и продуть воздухом.

9.8. Взять ствол 4, открыть вентиль 2 кислорода и убедиться, что кислород 3 выходит из центрального отверстия посадочного седла инжектора.

9.9. Убедившись в исправности наконечника, инжектора и мундштука и в том, что кислород свободно выходит из отверстия, собрать горелку и повторить испытания на подсос. При неудовлетворительных результатах горелку сдать на склад.

9.10. При положительных результатах перекрыть вентили, подсоединить шланг подачи ацетилена. Горелку считать пригодной для дальнейшей эксплуатации.

10. Испытать горелку на газопроницаемость. Присоединить попеременно шланг подачи кислорода к ниппелям кислорода и ацетилена; подать кислород (воздух, азот) под давлением 0,2-0,4 МПа. Опустить горелку в воду на 15-20 с. Отсутствие пузырьков на поверхности воды свидетельствует о плотности соединений.

Правила эксплуатации горелок

1. Продуть шланги

1.1. Присоединить и закрепить шланг кислорода с правой резьбой синий цвет.

2. Проверить разряжение в канале ацетилена.

3. Присоединить шланг для подачи ацетилена (красный цвет) с левой резьбой и проточкой на шестиграннике, закрепить хомутом.

4. Проверить точность и надежность закрепления шлангов на ацетиленовом и кислородном редукторах, герметичность соединения редукторов к баллонам.

5. Шланг для подачи ацетилена при работе с генератором не закреплять хомутом или проволокой на предохранительном затворе.

1. Установить рабочее давление по манометру редуктора в соответствии с номером наконечника.

2. Открыть на ј оборота кислородный и на один полный ацетиленовый вентили, поднести зажигалку к мундштуку и зажечь горючую смесь.

3. Открыть полностью кислородный вентиль. Подать такое количество ацетилена, чтобы получить нормальное пламя.

4. Открыть полностью вентиль для регулирования расхода ацетилена. Проверить наличие запаса ацетилена визуально по форме пламени. Длина средней светящейся зоны должна быть в 4 раза больше длины ядра. Это соответствует примерно 15% избытку ацетилена в пламени. Запас ацетилена помогает сварщику устранять возможность образования пламени с избытком кислорода, которое самопроизвольно устанавливается по мере нагревания мундштука. Расход ацетилена регулируется путём открывания вентиля ацетилена.

5. Прикрыть вентиль ацетилена и установить нормальное пламя. Оно должно иметь: ядро правильной формы (близкой к форме цилиндра) с закруглением на конце, восстановительную (среднюю) зону с плавным закругление и факел.

6. Если в процессе работы окажется, что при полном открытом вентиле ацетилена пламя имеет избыток кислорода, т. е. окислительное пламя, немедленно прекратить сварку.

7. Погасить пламя, для чего закрыть сначала вентиль ацетилена, а затем вентиль кислорода, наконечник охладить.

8. В случае неправильной формы ядра пламя погасить. Прочистить канал мундштука деревянной, алюминиевой, медной или стальной полированной иглой.

9. В случае появления непрерывных хлопков или обратного пламени быстро закрыть вентиль ацетилена, затем вентиль кислорода и охладеть наконечник в чистой воде.

10. После обратного удара пламени, закончившегося без явных нарушений целостности горелки, необходимо подтянуть мундштук и накидную гайку, соединяющую наконечник со стволом (рукояткой)горелки.

11. Обратный удар пламени, при несвоевременном закрытии вентиля ацетилена, чаще всего вызывает разрушение горелки - сгорает трубка горючей смеси, резиновое уплотнительное кольцо, оплавляются стенки смесительной камеры, распаивается место соединения трубки горючей со смесительной камерой.

12. При вводе в эксплуатацию горелок работающих на газах - заменителях ацетилена, соблюдать все правила, изложенные в п. 1-10. Различие состоит в последовательности зажигания пламени в горелках, имеющих дополнительные сопла для подогрева мундштука. Сначала зажигают горючую смесь, выходящую из мундштука 1, затем горючую смесь выходящую из сопл подогревателя 4, навернутого на штуцер 2, и проверяют их горение.

Основные неисправности, нарушающие форму и размеры пламени. Причины и способы их устранения

1. Отсутствует подсос в канале ацетилена.

1.1. Прочистить и продуть каналы мундштука, смесительной камеры и инжектора.

1.2. Подтянуть накидную гайку смесительной камеры.

1.3. При необходимости прочистить канал, подающий кислород к инжектору.

1.4. Полностью открыть вентиль горючего газа.

2. Отсутствует, запас ацетилена и возникают частые характерные хлопки.

2.1. Инжектор имеет неплотную посадку с седлом корпуса. Если есть уверенность что уплотнения хорошие, то подтянуть накидную гайку смесительной камеры.

2.2. Засорились каналы в наконечнике. Продуть их в направлении, обратном потоку газа, или прочистить медной проволокой.

2.3. Инжектор перекрывает ацетиленовый канал из - за проседания седла корпуса (уменьшения размера выступающей части седла) или глубокий выточки седла (заводской брак) инжектора. Сменить ствол горелки или инжектор.

2.4. Малое давление кислорода. Отрегулировать согласно паспортным данным наконечника горелки.

2.5. Не выдержано расстояние б между торцом инжектора и началом канала смесительной камеры. При малом расстоянии вывернуть инжектор на 0,5 - 1 оборот и, наоборот, при большом - ввернуть.

2.6. Диаметр выходного канала инжектора увеличен. Заменить инжектор.

2.7. Неплотность в соединении мундштука. Подтянуть мундштук или притереть его уплотнительную поверхность.

2.8. Перегрелся мундштук и трубка горючей смеси. Охладить в чистой воде.

3. Пламя имеет форму нормального пламени, но через некоторое время оно приобретает форму окислительного или науглероживающего. Неисправна линия подачи кислорода или ацетилена, в результате чего изменяется их давление. Продуть шланги.

4. Пламя периодически изменяет форму, «колеблется» при изменении положении горелки. Конический качающийся клапан 1 шпинделя вентиля 2 закатан слабо и имеет большое продольное перемещение. Вторая причина вода в шланге. Слить воду.

5. Пропуски горючей смеси в уплотнителях. Устранить.

6. Смещение осей канала инжектора и канала смесительной камеры.

7. Конусность осей канала выходного отверстия мундштука (оно должно иметь форму, показанную на рис. 17) приводит к пламени, показанному на рис. 26,а. подрезать напильником торец мундштука на 0,5 - 1 мм. Прокалибровать отверстие стальной полированной иглой и отполировать мелом. Торец мундштука зачистить наждачным полотном и отполировать мелом.

7.1. Заусенцы в каналах мундштука. Резко искажают форму пламени, разбивая его на несколько бесформенных отростков и языков, направленных в разные стороны.

7.2. Бочкообразная форма сужающейся части канала мундштука (конфузора), образованная при ремонте (изготовлении), искажает форму пламени и уменьшает скорость истечения горючей смеси из выходного канала сопла, что при перегревах мундштука вызывает образование хлопков и обратных ударов пламени. Мундштук заменить, так как форму канала восстановить невозможно.

7.3. Несовпадение осей выходного канала конфузора(конусного канала) вызывает резкое снижение скорости истечения горючей смеси, пламя начинает гореть в канале сопла, форма пламени изменяется. Неисправность эта часто вызывает образование хлопков и обратных ударов. Исправить дефект путём развертывания конфузора конической разверткой. Смещение осей относительно друг друга более чем на 0,4 - 0,5 мм исправить невозможно.

7.4. Уменьшение длины выходного участка канала менее трёх диаметров выходного отверстия приводит к образованию пламени с расплывчатыми очертаниями ядра и средней зоны. Пламя склонно к образованию хлопков и обратных ударов. Поэтому, выполняя работы по п. 7.1 - 7.4, не допускать уменьшения длины цилиндрической части выходного канала сопла мундштука.

7.5. Риски, задиры, нагар на стенках отверстия мундштука искажают форму пламени, способствуют образованию хлопков и обратных ударов. Устранить дефекты калибровкой и полированием выходного отверстия и конфузора, как было показано выше.

7.6. Удалить после обратного удара образовавшийся нагар на стенках канала мундштука, трубки горючей смеси, смесительной камеры и инжектора, приёмами рассмотренными выше.

Ремонт инжекторных горелок

1. Текущий ремонт включает: устранение брызг на наружных поверхностях мундштуков, наконечников и корпуса горелки; прочистку и продувку каналов мундштуков с целью создания разряжения в каналах подачи ацетилена; создание правильной формы пламени калибровкой выходных каналов мундштуков. Выполнение текущего ремонта, а также устранение неплотностей в соединениях, не требующих разборки ствола горелки и наконечников, входит в обязанности газосварщика любой квалификации.

2. Средний ремонт включает следующие работы: устранение неплотностей в сальниках вентилей, в местах присоединения шланговых ниппелей к штуцерам горелки путём притирки мест прилегания в месте посадки инжектора на седло корпуса; устранение засоров в каналах наконечника; улучшение разряжения (подсоса) очисткой соответствующих каналов в наконечнике и регулированием положения инжектора; ремонт износившихся и повреждённых деталей (мундштуков, инжекторов, маховичков вентилей, гаек для крепления маховичков).

3. Капитальный ремонт включает следующие работы: устранение неплотностей в местах соединений инжектора с корпусом горелки, резинового кольца наконечника с корпусом горелки, в местах пайки трубок с корпусом, штуцерами, ниппеля и смесительной камеры с трубкой подвода горючей смеси; устранения засоров в каналах корпуса горелки; смену износившихся и повреждённых шпинделей вентилей, сальниках гаек и прокладок всех видов, смесительной камеры, сгоревшей при обратном ударе; притирку и исправление седел под шпиндели и инжектора в стволе (корпусе) горелки.

4. Средний и капитальный ремонт должен выполняться в ремонтных мастерских или слесарем по ремонту газосварочной аппаратуры.

5. Сложный ремонт выполняет квалифицированный сварщик(на предприятиях, где число газосварщиков меньше пяти), имеющий на это разрешение квалификационной комиссии.

6. Газосварщик обязан ежедневно осматривать мундштук и следить за его технической исправностью.

6.1. Удалить личным напильником, по возможности не затрагивая тело мундштука, образовавшийся нагар и брызги металла. Затем поверхность зачистить наждачной бумагой с зернистостью 220 и отполировать суконной тряпкой, натёртой мелом.

6.2. Удалить нагар, копоть и мельчайшие брызги с конфузора и выходного отверстия мундштука. Отвернуть мундштук. Правой рукой взять иглу, заточенную на конус, левой рукой взять мундштук, вставить иглу со стороны резьбы, прочистить каналы, перемещая иглу попеременно в одну и другую стороны. Тщательно отполировать мелом, нанесённым на деревянную иглу.

6.3. Если нагар не удаляется деревянной иглой, снять его конической развёрткой.

6.4. Вставить полировальную иглу в конфузор и несколько раз повернуть мундштук на игле для образования гладкой поверхности.

6.5. Взять новый мундштук пальцами левой руки. Правой рукой взять развёртку и закруглить кромки входного отверстия на глубине не более 0,1-0,2 мм.

6.6. Устранить обнаруженные царапины глубиной не более 0,2 мм (вмятины, задиры) зачисткой наждачным полотном с зернистостью 220, натянутым на ровную поверхность. В процессе шлифования мундштук всё время поворачивать вокруг оси на 90°, прижимать к полотну, стараясь не перекашивать во избежание образования скругленных краёв на исправляемой поверхности.

6.7. Протереть исправленный мундштук чистой тряпкой, смоченной бензином, продуть чистым воздухом для удаления следов абразивных частиц и металлической стружки.

6.8. Поставить мундштук на наконечник.

Раскупорка барабанов и транспортировка карбида кальция к посту газовой сварки (резки)

1. Вскрыть барабан зубилом и молотком . Взять латунное зубило в левую руку, в правую - латунный (деревянный) молоток, встать со стороны, обратной продольному шву на барабане, разместить зубило около вертикальной стенки и легкими ударами по головке зубила вырубить днище по периметру.

2. Вскрыть барабан специальным ножом. Нанести на место реза слой тавота толщиной 2-3 мм для смазки лезвия специального ножа и исключения образования искр при резании. Взять нож за рукоятку правой рукой, проткнуть лезвием ножа днище около вертикальной стенки барабана и опорой на крышку барабана; надавливая на рукоятку вниз перемещая нож вперед, вскрыть барабан. Внимание! Барабан разрешается вскрывать на открытом воздухе под навесом.

3. Перезагрузить карбид кальция в герметичную тару. Отсортировку кусков от пыли, мелочи и ферросилиция необходимо выполнять в рукавицах и очках с бесцветными стеклами, так как карбидная, известковая пыль вызывает сильное раздражение глаз.

4. Взять герметичную тару, наложить карбид в количестве, не превышающем расход на одну смену, и перенести к рабочему месту. Допускается, в виде исключения, подносить карбид в открытой таре для одноразовой зарядки генератора. При переносе тару необходимо закрывать брезентом или резиной.

Ацетиленовый генератор: устройство и принцип работы

Ацетиленовые генераторы предназначены для получения ацетилена из карбида кальция. Их производительность может быть 0,5; 0,75; 1,25; 2,5; 3,5; 5; 10; 20; 40; 80; 160 и 320 м3/ч

Генераторы состоят из следующих основных узлов: газообразователя, газосборника, предохранительных и защитных устройств. Все генераторы очень просты по устройству и работают автоматически. Их конструкцию усложняют предохранительные устройства, не допускающие взрывов вследствие вероятного повышения внутреннего давления свыше 0,15 МПа (1,5 атм), а также попадания в генератор кислорода и пламени.

Ацетиленовые генераторы могут быть различных систем и размеров. Ацетиленовые генераторы различают по способу взаимодействия воды и карбида кальция, по давлению выходящего газа, по производительности.

По системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой различают генераторы трех типов:

КВ – «карбид в воду»;

ВК – «вода на карбид»;

ВВ – «вытеснение воды».

В генераторах системы КВ карбид кальция из загрузочного бункера автоматически подается в нижнюю часть генератора – емкости, заполненные водой. В этих генераторах разложение карбида происходит наиболее полно.

В генераторах системы ВК карбид кальция загружают в одну или две реторы, в которые из резервуара по трубе подается вода, количество образующего газа регулирует количество подаваемой воды.

В генераторах системы ВВ карбид кальция контактирует с водой периодически.

По давлению вырабатываемого ацетилена генераторы делятся на три типа:

Низкого давления – до 0,01 МПа;

Среднего – от 0,01 до 0,15 МПа;

Высокого – более 0,15 МПа.

Большинство передвижных генераторов низкого давления имеют комбинированную систему ВК-ВВ (КВ-ВВ).

Ацетиленовый генератор представляет собой емкость из стали, с толщиной стенок 1 мм и объемом от 20 до 50 м . Емкость окрашена в белый (или светло-серый цвет). Горловина газогенератора плотно закрывается крышкой с резиновой прокладкой. Плотность прилегания крышки к горловине обеспечивается с помощью притяжения установочным винтом. С внутренней стороны к крышке подвешена решетчатая корзина, в которую помещают карбид кальция. Давление в генераторе контролируется манометром с максимальным давлением

Рис.5. Ацетиленовый генератор – система «вытеснения»

1 – корзина с карбидом; 2 – газообразователь-газосборник;

3 – воздушная подушка; 4– отбор газа.

2,5 кгс/см2. Предохранительный клапан с пружиной отрегулирован на давление 1,5 кгс/см2. При повышении давления больше 1,5 кгс/см2 предохранительный клапан срабатывает и избыток газа выпускается в атмосферу (т.к. при давлении 1,7 кгс/см2 возможно самовозгорание ацетилена). Поэтому газогенератор при эксплуатации должен находиться на воздухе.

Принцип работы газогенератора:

В емкость газогенератора заливают воду до уровня верхней пробки. В корзину кладут карбид кальция и плотно закрывают крышку. Расход воды для разложения 1 кг карбида кальция равен 6 л. При взаимодействии карбида кальция с водой происходит химическая реакция, в результате которой образуется горючий газ ацетилен С2Н2. Образовавшийся ацетилен поступает через водяной затвор в штуцер и далее в сварочный шланг. При повышении давления больше 1,5 кгс/см2 , предохранительный клапан срабатывает и избыток ацетилена выпускается в атмосферу. Производительность генератора 1,5 м3/ч, давление газа 0,1-1,5 кгс/см2.

После окончания работы вручную через предохранительный клапан, выпускают весь не использованный ацетилен, снизив давление до 0. Только после этого можно открыть крышку горловины. Остатки карбида кальция из решетчатой корзины собрать в ведро. Также в ведро слить через нижнюю пробку известковую воду и сразу же промыть газогенератор и решетчатую корзину. Содержание ведра вылить в городскую канализацию или известковую яму.

Газогенераторы эксплуатировать в помещении нельзя, так как ацетилен от искры может взорваться.

Доступные технологии и оборудование для получения ацетилена

В бытовых и полупрофессиональных условиях ацетилен можно получать тремя способами:

1. При добавлении карбида кальция СаС2 в воду: в ходе реакции уменьшается количество кускового карбида, а производительность зависит от его качества и влажности. Способ иногда называют «сухим».
2. При воздействии воды на кусковой карбид, когда производительность получения ацетилена определяется расходом воды. Это – так называемый «мокрый» способ.
3. Вытеснением образующегося газа, который сам пропускает в реакционную камеру требуемое количество воды. Способ называется комбинированным.

Хотя и считается, что более современным способом получения ацетилена является совместное использование при сварке и резке автогеном двух баллонов – с ацетиленом и кислородом, ацетиленовые генераторы достаточно востребованы. Особенно там, где пункты заправки или обмена баллонов встречаются редко.

Классификация известных конструкций ацетиленовых генераторов может быть следующей:

• По производительности, которая может начинаться от 1 м3/ч для малогабаритных передвижных устройств и заканчиваться установками промышленного типа, выдающими до 650 м3 ацетилена в час.
• По давлению ацетилена на выходе. Оно может составлять до 10 кПа для генераторов низкого давления и до 150 кПа – для генераторов среднего давления. Более высокого давления для работы горелки не требуется.
• По мобильности. Ацетиленовый генератор может быть стационарным и передвижным. В последнем случае из-за габаритов устройства производство ацетилена будет не более 2,5…3 м3/ч.

Существенное ограничение всех способов химической генерации ацетилена являются высокие требования к состоянию карбида, в частности, к размерам его гранул, которые должны находиться в пределах 25…80 мм. В противном случае реакция идёт неравномерно, и давление образующегося ацетилена не отличается стабильностью. Поэтому современные конструкции генераторов снабжаются газовыми редукторами.

Устройство ацетиленового генератора

Технически более простыми считаются устройства «сухого» типа, в которых к воде добавляется карбид кальция. Такой ацетиленовый генератор состоит из следующих частей:

1. Герметично закрываемого бункера с карбидом.
2. Баллона, нижняя часть которого заполняется наполовину водой, а пространство вверху предназначено для образования ацетилена.
3. Дозатора-питателя, которым производится периодическая подача карбида в баллон.
4. Решётки из нержавеющей стали, находящейся в нижней части баллона, на поверхности которой и происходит химическая реакция образования горючего газа.
5. Шламосборника в днище баллона.
6. Обратного клапана для отбора ацетилена к месту его потребления.
7. Манометра, по показаниям которого открывается заслонка, управляющая подачей карбида в баллон.

Компоновка ацетиленового генератора, производящего газ «мокрым» способом, несколько иная. В нижней части баллона размещается ёмкость с карбидом, куда периодически через реторту подаётся вода. Верхняя часть баллона, как и в предыдущей конструкции, предназначена для сбора выделяющегося при реакции ацетилена. Газ по вертикальной трубе выходит из ёмкости и, проходя через водный слой, направляется к отбирающему узлу, одновременно вытесняя воду вниз. Этим обеспечивается непрерывность подачи воды, что положительно отличает этот способ от «сухого», где подача карбида носит дискретный характер.

В ацетиленовых генераторах комбинированного типа к устройству «мокрого» типа добавляется ещё один узел – вытеснитель, который позволяет управлять интенсивностью реакции карбида с водой. Если давление газа в баллоне возрастает, то вытеснитель понижает уровень воды, необходимый для продолжения реакции ацетиленообразования. При снижении давления ацетилена в баллоне (что свидетельствует о прекращении химической реакции), уровень воды повышается, и доступ её к карбиду восстанавливается.

Достоинства и ограничения конструкций ацетиленовых генераторов

Наиболее популярными у пользователей являются ацетиленовые генераторы типа АСП-1,25, АСП-10, АСП-15, БАКС-1 и БАКС-1М «Малыш». Выбор определяется конечными целями использования.

Из переносных устройств наиболее благоприятные отзывы собирает БАКС-1М «Малыш». Аппарат компактен, надёжен, отличается стабильностью поддержания заданного давления газа, что особенно важно при резке автогеном. «Малыш» обеспечивает наиболее точный (а, следовательно, и экономичный) расход горючего газа, однако требователен к качеству регламентных работ, особенно с запорно-регулирующей арматурой. Как и для большинства передвижных устройств, исходный уровень давления задаётся вручную, что потребует некоторых навыков.

При всех достоинствах аппаратов комбинированного типа (к которым относятся АСП-1,25, АСП-10 и АСП-15) они страдают общим недостатком: зашлаковыванием вытеснительной камеры продуктами химической реакции. При несвоевременном обнаружении это приводит к смещению перегородки между камерами газообразования и промывки в сторону вытеснителя. Восстановить такое смещение бывает невозможным. Производители ацетиленовых генераторов АСП-15 комплектуют устройства не всегда качественными редукторами, что приводит к потерям давления газа на выходе. В результате аппараты приходится периодически встряхивать.

Опыт эксплуатации ацетиленовых генераторов показывает, что модели АСП-15 и БАКС-1М «Малыш» целесообразнее всего применять при больших объёмах газосварочных работ.

Требования к размещению ацетиленовых генераторов

Газогенераторы отличаются повышенной взрывоопасностью. Чтобы свести риск взрыва генератора к минимуму, необходимо соблюдать следующие простые правила:

1. Использовать агрегат только при тех температурах, которые указаны в инструкции по эксплуатации.
2. Периодически проверять эффективность работы редуктора, которая при разных давлениях ацетилена на выходе может срабатывать с разной точностью.
3. Проверять агрегат на искрение, особенно, если ряд деталей изготовлен из стали, а не из искробезопасной бронзы.
4. Контролировать и своевременно предупреждать возможность подсоса воздуха из атмосферы внутрь ацетиленового генератора.
5. При регламентных работах устройство должно стабильно функционировать в диапазоне давлений 20…110% от номинального.
6. Ни при каких обстоятельствах не снимать предохранительный клапан.

Генераторы переносного типа эксплуатируются только на открытых строительных площадках, либо – кратковременно — в хорошо проветриваемых помещениях. Расстояние от источника сварки не должно быть менее 10 метров. Не допускается размещение передвижных устройств вблизи источников открытого пламени, а также непрерывно работающей техники – вентиляторов, насосов, компрессоров.

Смотрите также

• 
  Труба дренажная кокосовая
• 
  Утепление цоколя свайного фундамента
• 
  Комбинированные дома из камня и дерева проекты
• 
  Как правильно подключить провода
• 
  Вытяжка на кухню выдвижная 60 см
• 
  Эмаль по дереву
• 
  Как снять масляную краску с бетонной стены
• 
  Красивые вещи своими руками для дома из подручных материалов
• 
  Регулируемое сверло по дереву
• 
  Зеркальная плитка в интерьере кухни
• 
  Кухня в коробке